Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

3) техник-оператор КПП  проверяет наличие необходимой запчасти на промежуточном и основном складах и дает указание одному из слесарей-комплектовщиков доставить необходимую запчасть на пост производственного комплекса.

Техник-оператор КПП связывается с диспетчером ЦУП только в том случае, если не может своевременно выполнить полученное задание.

На основании информации о наличии запасов на промежугочном и основном складах, об ожидаемом пополнении запасов и об имеющемся ремонтном фонде начальник ЦУП совместно с начальниками КПП и комплекса ремонтных участков (КРУ) планирует задание на ремонт (изготовление) агрегатов, узлов и деталей различным участникам комплекса ремонтных участков.

В соответствии с этим планом участок комплектации КПП доставляет ремонтный фонд на участки КРУ, а отремонтированные агрегаты, узлы и детали - на основной или промежуточный склад.

На предприятии, кроме центрального склада, находящегося в ведении отдела материально-технического снабжения, организуется промежуточный склад, входящий в состав КПП. Основную часть номенклатуры промежуточного склада составляют агрегаты, узлы и детали, отремонтированные и изготовленные собственными силами в ремонтных участках, а также полученные с авторемонтных заводов (АРЗ).

Номенклатуру запасных частей промежуточного склада, максимальный и минимальный размер запаса определяют различными методами. Нормы запаса разрабатываются техническим отделом АТО применительно к конкретным местным условиям и утверждаются приказом.

Регулирование запасов строится на принципе обеспечения неснижаемого уровня, т.е. осуществляется контроль за числом деталей, агрегатов и узлов каждого из наименований установленной номенклатуры и дается заявка на пополнение запаса того или иного элемента не в случае его полного израсходования, а если число этих элементов после выдачи стало меньше определенного минимального уровня. Этим обеспечивается надежность функционирования процесса подготовки производства и исключаются простои автомобилей в ожидании запчастей. На основании установленной номенклатуры и норм запаса выбираются необходимое оборудование и площадь склада. Учет наличия и контроль состояния складских запасов ведет кладовщик промежуточного склада. Выдача запасных частей производится в обмен на снятые, изношенные.

3. Подбор технологического  оборудования и организационной  оснастки.

Контроль и регулирование состояния складских запасов рекомендуется организовать на принципах применения компьютерной техники и автоматизированных систем управления.

Таблица 24. Подбор основного технологического оборудования и организационной оснастки.

№ п/п	Наименование	Тип или модель	Кол-во	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5	6
1	Стенд для проверки тормозов автомобилей и автобусов.	ЦКБ К-207	1	10950*3000	32,85
2	Стенд для проверки тормозов легковых автомобилей.	ТС-1	1	4525*2305	10,43
3	Стенд для проверки углов установки колес легковых автомобилей.	К-111	1	4525*2305	10,43
4	Стенд поэлементной диагностики грузовых автомобилей.	СД-3К-453	4	10950*3000	131,4
5	Комплекс автодиагностики.	КАД-300	2	750*300	0,45
6	Установка для проверки и регулировки фар.	НИИАТ Э-6	2	500*300	0,3
1	2	3	4	5	6
7	Щит пожарный.	-	2	1200*500	1,2
8	Стеллаж для инструментов.	-	2	1500*500	1,5
9	Шкаф для приспособлений.	-	4	2000*700	5,6
10	Ларь для отходов.	-	4	750*500	1,5
11	Автоматическая воздухораздаточная колонна.	С413	6	500*500	1,5
12	Пульт управления стендом ЦКБ К-207	-	1	500*200	0,1
13	Пульт управления стендом ТС-1	-	1	500*200	0,1
14	Верстак.	-	4	1500*500	3
15	Вентилятор обдува радиатора.	-	9	500*300	1,35

 

Продолжение таблицы 24

1	2	3	4	5	6
16	Канавный подъемник.	-	9	750*200	1,35
17	Переходный мостик.	-	9	800*500	3,6
18	Санитарный узел.	-	2	500*375	0,374
19	Стол оператора.	-	2	2000*800	3,2
20	Ларь под ветошь.	-	4	800*500	1,6
21	Шкаф для спецодежды.	-	2	3000*500	3
22	Рукосушильник электрический.	-	2	300*200	0,12
23	Силовой щит.	-	1	700*500	0,35

 

 

Таблица 25 Технологическая оснастка

№ п/п	Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
1	2	3	4
1	Штангенциркуль	ШЦ-I-150	10
2	Микрометр	50-75 мм ГОСТ-6507-53	5
3	Секундомер	СД-51	2
4	Прибор для проверки свободного и рабочего хода педалей (тормоза)	К446 или КИ8929	2
5	Комплекс автоматизированных приставок к стендам СК3, К467М или 4819-К490 (при отсутствии автоматизированного стенда)	«Диагноз-3», «Диагност» или DMM	1
6	Универсальный анализатор для диагностирования карбюраторных и дизельных двигателей	ELKOH SD300	9
7	Стробоскоп дизельный.	К269	2
8	Стетоскоп электронный		1
9	Расходомер топлива быстродействующий.		1
10	Приспособление для проверки биения карданных валов.	КИ8902А	1
11	Виброаккустическая аппаратура для проверки двигателя и агрегатов трансмиссии.	ПДД	2
12	Прибор для проверки рулевого.	К187	2
13	Прибор для проверки свободного и рабочего хода педалей, сцепления.	К446 или КИ8929	2
14	Прибор для определения люфтов в шкворневых соединениях.	Т1 или РЭ 4892	1
15	Прибор для проверки люфтов в соединениях рессор с рамой.		1
1	2	3	4
16	Прибор для контроля легкости рулевого управления.	К479	1
17	Прибор для проверки гидроусилителя и насоса рулевого управления на автомобиле.	К465, К405 или КИ4896	2
18	Прибор для проверки шарнирных соединений рулевого привода.		1
19	Линейка для проверки схождения управляемых колес.	К463 или 2182	1
20	Линейка для проверки стрелы кромба рессор.		1
21	Прибор ультразвуковой для проверки герметичности пневмопривода тормозов.		1
22	Стетоскоп (или набор).	КИ1154	2
23	Прибор для проверки элементов пневмопривода тормозов.	К 245	1
24	Набор манометров для проверки тормозной системы.	К482	10
25	Прибор для проверки натяжения приводных ремней.	КИ8920	5
26	Прибор для определения разности мощности по цилиндрам двигателя.	Э216	2
27	Прибор для проверки электрооборудования.	Э214	3
28	Прибор для проверки контрольно-измерительных приборов.	Э204	2
29	Комплект для испытания и очистки свечей.	Э203	3
30	Прибор для проверки бензонасосов.	527Б	2
31	Газоанализатор.	ГАИ-1,-2, И-СО или ELKON S205	4
32	Компрессометр для карбюраторных двигателей.	179	1
33	Компрессометр для дизелей.	К183	1

 

3.1. Определение производственной площади объекта

проектирования.

 

Производственная площадь объекта проектирования определяется по следующей формуле:

 (15 ,таблица 17) (38)

 – площадь всего оборудования на объекте проектирования из таблицы 23.

 =212,064 (м 2)

 – коэффициент плотности растоновки оборудования

 = 4 или 4,5

 = 212,064 4 = 848(м 2)

Принимаю площадь зоны диагностики равным 864 квадратных метров. Расхождение в принятой площади с расчётными площадями составляет 1,85%.

4. Технологическая  карта: замена карданной передачи  автомобиля ЗИЛ-130

Инструменты/части:

1 Фланец коробки передач                                                                                                                                                      2 Карданный вал                                                                                                                                                                             3 Подвесной подшипник                                                                                                                                                                       4 Проушина крестовины                                                                                                                                                                      5 Крестовина                                                                                                                                                                      6 Крышка                                                                                                                                                                                                                                                         7 Шлицевая часть карданного вала                                                                                                                                                                      8 Пресс-масленка                                                                                                                                                                                                                                                         9 Проушина фланца редуктора заднего  моста

 

Неисправности:

А: Износ игольчатого подшипника крестовины – замена

Б: Ослабление посадочного места крестовины в ухе карданного вала – ремонт или замена

В: Износ подвесного подшипника – замена

 

Ремонт:

1 При сборке стрелки расположить в одной плоскости

2 Перед сборкой посадочные поверхности деталей смазать литол – 24, каждый игольчатый подшипник кардана заправить 3-4 г смазки 158

3 Угол качения от средней оси в каждую сторону от обоих карданов не менее 15 градусов

4 Вал в сборе с двумя  карданами балансировать динамически, дисбаланс устранять приваркой  балансировочных пластин. Допустимый  дисбаланс не боле 0.15 Н м

5 Заглушку приварить в  четырех точках

6 Болты застопорить пластинами

7 Заправить смазку Литол – 24 через пресс-масленку

 

5. Требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования

1. Общие требования безопасности  труда на объекте проектирования:

1.1. Допускаются лица достигшие 18 лет:

1.1.1. Имеющие квалификацию оператора моечных установок 3 разряда;

1.1.2. Прошедшие медосмотр в установленные сроки (раз в 6 месяцев);

1.1.3. Прошедшие инструктаж  по технике безопасности;

1.2. Работник должен быть  обеспечен необходимыми спецодеждой  и спецобувью, другими средствами индивидуальной защиты;

1.3. Работник должен знать  и соблюдать Правила пожарной  безопасности;

1.4. Работник должен уметь  оказать первую доврачебную помощь  при несчастном случае.

2. Требования безопасности  труда перед началом работы:

2.1. Работник обязан проверить  исправность оборудования и приспособлений;

2.2. Средства индивидуальной  защиты и спецодежды;

2.3. Наличие и исправность  средств пожаротушения;

2.4. Санитарно-гигиенические  нормы объекта.

3. Требования безопасности  труда во время работы:

3.1. Работник обязан соблюдать  Технику безопасности и Правила  использования технологического  оборудования;

3.2. Не допускать присутствия  людей во время работы оборудования;

3.3. Содержать рабочее  место с соблюдением санитарно-гигиенических  норм;

3.4. Четко знать обязанности  для предотвращения и устранения  аварийных

ситуаций;

3.5. Правильно использовать  средства индивидуальной защиты;

3.6. При мойке АТС обязательно  соблюдение следующих требований:

3.6.1. Мойка должна производиться  в специально отведенных местах;

3.6.2. При механизированной  мойке АТС, рабочее место мойщика  должно располагаться в водонепроницаемой  кабине;

3.6.3. Пост открытой шланговой (ручной) мойки должен располагаться  в зоне,