Ремонт гідророзподільників і маслопроводів

РЕМОНТ ГІДРОРОЗПОДІЛЬНИКІВ І  МАСЛОПРОВОДІВ

 

До характерних несправностей  гідравлічних розподільників належать: спрацювання рухомих спряжень прецизійних  пар; порушення гідравлічної щільності  клапанних пар; втрата пружності  пружин і їх поломка; пошкодження  ущільнень; порушення регулювань. Усі ці несправності визначають діагностуванням (випробовуванням), яке проводять перед розбиранням розподільника. Таке діагностування проводять на тих самих стендах, які застосовуються і для випробування розподільників після ремонту. У процесі діагностування крім зазначених несправностей перевіряють надійність включення й утримання золотників у робочих положеннях, а також стан спряжень, типових для інших агрегатів машин. Розподільники підлягають розбиранню, якщо не включаються важелі або не фіксуються золотники в робочих положеннях, є теча робочої рідини та інші пошкодження. При розбиранні не можна знеособлювати прецизійні (золотники й напрямні отвори) і клапанні пари і тільки при виявленні слідів спрацювання ці пари розкомплектовують. Спрацювання робочих поясків отворів під золотники в корпусах визначають за допомогою індикаторного нутроміра чи ротаметром з пневмокалібром, а спрацювання поясків золотника – мікрометричною скобою. Способи й засоби дефекації клапанних пар, пружин, різьбових спряжень, спряжень вісь-отворів та ін. такі самі, як і при дефекації подібних спряжень і конструктивних елементів деталей інших агрегатів і механізмів машин. Спряження, що вийшли з допустимих меж, відновлюють,  а пружини й ущільнення замінюють новими.

Технологія відновлення прецизійних  і клапанних пар розподільників гідравлічних систем така сама, як і  технологія відновлення подібних спряжень (пар) паливної дизельної апаратури, але в той же час є деякі  особливості.

Оскільки більшість розподільників мають прецизійні пари із значною кількістю розмірних груп (до 20 груп), то при незначному їх спрацюванні зазор у парі корпус – золотник відновлюють способом підбирання золотника по отвору корпуса (за рахунок перекомплектування) з наступним спільним притиранням їх на маслі.

При значному спрацюванні отвору в  корпусі під золотник отвір хонінгують алмазними брусками або розвертають, а потім притирають чавунними притирами до виправлення геометричної форми отвору (кромки кільцевих канавок повинні бути гострими). Алмазне хонінгування порівняно з абразивним притиранням має ряд переваг: відпадає потреба у попередньому розвертанні, зменшується розсіювання розмірів отворів і у два-три рази збільшується продуктивність.

Хонінгують отвори корпуса на верстаті типу 3Б833 хонінгувальною головкою за два прийоми.

Загальний припуск (на бік) на  хонінгування повинен бути в межах 0,02…0,06 мм і  в той же час на 30% більше розміру  відхилення геометричної форми відновлюваного отвору. Припуск на чистове хонінгування залишають 0,005…0,008 мм. Для чорнового хонінгування використовують алмазні бруски типу АБХ 90 х 6 х3,5 х 1,5 R 12,5 АСП-60/40 М1100, а для чистового – АБХ 90 х 6 х 1,5 R 12,5 АСМ-20/14 М1 100.

Режими хонінгування: колова швидкість  хонінгувальної головки 25м/хв.; швидкість зворотно-поступального руху – 11…12 м/хв.; радіальна подача при чорновій обробці – 0,006 мм на подвійних хід, при чистовій – 0,003 мм на подвійних хід; питомий тиск брусків на стінки отвору, що хонінгують, 0,3…0,5 МПа. Тривалість хонінгування одного отвору 20…60 с.

Відновлюють отвори в корпусі притиранням  на вертикально-свердлильному верстаті типу 2А125 за допомогою чавунного притирання проводять 30-мікронною пастою до виведення слідів спрацювання, а чистове – 5-мікронною пастою при таких режимах: швидкість обертання шпинделя – 350 об/хв., кількість подвійних ходів притира за 1хв – 60.

Відхилення геометричної форми  відновлених отворів допускається до 0,004 мм, шорсткість повинна відповідати 9…10 класу. Отвори за допомогою пневматичного ротаметра сортують на розмірні групи через кожні 0,004 мм. Номер розмірної групи наносять на площини рознімання біля отвору.

Золотники з незначним спрацюванням відновлюють притиранням 5-мікронною  пастою так само, як і плунжери паливних насосів. Золотники із значним спрацюванням відновлюють за такою технологією: шліфування поясків до виведення слідів спрацювання, хромування або осталювання і шліфування золотників у розмір. Шліфують золотники на круглошліфувальних верстатах типу 3А151 шліфувальним кругом ПП 500 х 40 х 127 А25 СМ2-С1К або на безцентрово-шліфувальних верстатах типу 3181. Режими шліфування: колова швидкість золотника – 15…20 м/хв.; поперечна подача шліфувального круга – 0,002…0,003 мм/об; поздовжня подача – 25% ширини шліфувального круга. Для охолодження застосовують содово-мильну емульсію.

Після шліфування гострі кромки поясків  притупляють, відхилення від геометричної форми не повинні перевищувати 0,003 мм, шорсткість поверхні поясків повинна  бути 9…10 класу. Розмір поясків перевіряють  мікрометричною скобкою.

Після шліфування золотники сортують на розмірні групи через кожні 0,004 мм.

Відновлені золотники  й отвори корпуса підбирають за розмірними групами так, щоб золотник входив в отвір на 2/3 своєї довжини, потім  їх разом притирають на маслі.

Аналогічно відновлюють золотникові пари гідро підсилювачів рульового керування, гідро збільшувачів зчіпної ваги та ін. Змінюється тільки конструкція пристрою, яка залежить від розмірів і конфігурації відновлювальних пар.

При спрацюванні спряження циліндр  – поршень гідропідсилювача руля отвір розточують до ремонтного розміру і зачищають наждачною шкуркою до шорсткості не нижче 7 класу. Поршень осталюють, після чого шліфують за розміром циліндра.

Клапанні пари гідросистеми відновлюють  так само, як і клапанні пари агрегатів  системи мащення і паливної апаратури. Конусні запірні поверхні клапанів шліфують або обточують, а їх отвори зенкують кінцевими конусними зенківками до виправлення геометричної форми.  Після цього разом притирають. У клапанних парах кулькового типу спрацьовані кульки замінюють новими, а їх гнізда відновлюють чеканкою (простукуванням) новою кулькою. При великому спрацюванні гніздо виправляють зенківкою, а потім обчеканюють його кулькою легкими ударами молотка через наставку до одержання колового пояска шириною 0,1…0,3 мм.

Перед складанням деталі розподільників миють у гасі, обдувають стиснутим  повітрям. Золотники за розмірами  отворів комплектують по розмірних  групах. Щільність золотникової пари вважається нормальною, якщо золотник, змащений маслом, при вертикальному розміщенні під дією власної ваги плавно пересувається в отворі корпуса.

При складанні золотника розподільника  типу Р-150 і Р-75 бустер і напрямну до гільзи підбирають відповідно до маркування групи гільз, фіксатор змащують технічним вазеліном. Складену гільзу клапана автомата регулюють на стенді КИ -4200 на тиск спрацювання 11…12,5 МПа. Перевіряють клапан не менше 5 разів. При випробуванні клапана автомата гільзи допускається незначне просочування масла.

Відрегульований клапан автомата гільзи встановлюють у золотник. Складений золотник вміщують в отвір, до якого він був раніше підібраний, при цьому мітка «0» (позначення розвантажувальних отворів у верхніх ущільнювальних поясках) повинна бути спрямована у бік перепускного клапана. Клапани в гніздах мають провертатися й пересуватися без заїдань. Гідравлічну щільність клапанної пари перевіряють за допомогою гасу; просочування гасу через 1 хв після заливання не допускається. Ущільнювальні гумові кільця повинні щільно (без перекручень і перекосів) лежати в кільцевих канавках, зрізування кілець не допускається. Деталі різьбових спряжень треба затягувати тарувальними ключами.

У складених розподільниках типу Р-75 і Га золотники повинні легко  переключатися у положення «піднімання», «опускання» і «плаваюче» і під  дією пружин повертатися в нейтральне положення.

Складання золотникових і клапанних, різьбових і ущільнювальних спряжень, орієнтацію (встановлення по мітках) деталей  інших гідравлічних розподільних обладнань  проводять аналогічно.

Випробовують і регулюють  розподільники начіпних систем типу Р-75 на стенді КИ-4200 або КИ-4815 у комплекті  з еталонним гідронасосом на дизельному маслі М-10Г, прогрітому до температури 50 +5^°С.

Регулятори випробовують на тиск спрацювання клапана автомата гільзи і роботи фіксації золотників, а також на герметичність.

Схему випробування показано на рис. 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Послідовність випробування: випробовують і регулюють запобіжний клапан на тиск спрацювання, для чого удержують один із золотників у положенні «піднімання» чи «опускання» - запобіжний клапан повинен спрацювати для більшості розподільників при тиску 13,5 МПа в магістралі стенда; випробовують геометричність золотникових пар при розміщенні золотників у нейтральній позиції при тиску 7 МПа у нагнітальній системі стенда, допускається витікання масла в золотниковій парі не більше 3см³ (для розподільників типу Р-150 – не більше 9 см³) за 1 хв; перевіряють і регулюють тиск автоматичного повернення золотників (фіксацію золотників у робочих позиціях), для чого встановлюють золотник, який перевіряють у положенні «піднімання» або «опускання» при тиску 11…12,5 МПа у нагнітальній магістралі стенда; золотник має повернутися в нейтральне положення, а якщо він не повертається, клапан автомата гільзи знімають і регулюють окремо на стенді. У кінці випробування перевіряють герметичність корпусних деталей і ущільнення розподільника, для чого удержують почергово золотник у положенні «піднімання» або «опускання» протягом 2 хв при тиску спрацювання запобіжного клапана – підтікання масла через ущільнення, стики і тіло деталей не допускається. Аналогічно випробовують регулятори типу Р-150 і ГА при дещо відмінних режимах.

Розподільники гідро  підсилювачів рульового керування  випробовують на стенді КИ-4896 (тракторів  К-701 і Т-150К – на стенді КИ-4200) на дизельному маслі М-10Г, прогрітому до температури 50 = 5^ºС. Послідовність випробування така: перевіряють вільний хід рульового колеса при зафіксованій сошці зусиллям 45…50Н, наприклад, вільний хід рульового колеса трактора МТЗ-80  при зусиллі 45…50 Н повинен бути більше 50^°; випробовують і регулюють запобіжний клапан на тиск спрацювання; утримуючи золотник по черзі у крайніх положеннях, перевіряють герметичність гідропідсилювача при тиску 8 МПа (підтікання масла через ущільнення, стики і тіло деталей протягом 1 хв не допускається); перевіряють перепад тиску масла в розподільнику при встановленні золотника в нейтральне положення (різниця показів манометрів всмоктувальної і нагнітальної порожнин не повинна становити більш як 0,3 МПа); визначають повний хід золотника і зусилля, затрачуване на його переміщення вправо і вліво від нейтрального положення при тиску в нагнітальній порожнині розподільника 5…6 МПа; зусилля у 850…1200 Н повинно викликати переміщення золотника від нейтрального положення на 1,2 = ^0,12

    ^0,05 мм; перевіряють час, потрібний для висування штока гідро циліндра на 120 мм при тиску 5…6 МПа (при нагнітанні масла у без штокову порожнину циліндра час має становити 5,3…5,4 с, а в штоковому – 3,3…4,5 с).

У відремонтованому гідропідсилювачі поворотний вал повинен обертатися без поштовхів і вібрації, зусилля, прикладене до рульового колеса (при повертанні його в обидва боки під навантаженням), має становити 45…50 Н, вільний хід рульового колеса при цьому зусиллі не повинен перевищувати 50^° для тракторів типу МТЗ. Гідропідсилювачі рульового керування тракторів інших марок випробовують аналогічно.

У складеному гідро збільшувачі  зчіпної ваги (ГЗВ) повзун повинен  вільно, без заїдань пересуватися в корпусі і надійно фіксуватися  у позиціях «включено», «виключено», «заперто». Під час обертання маховика від упору до упору за стрілкою і проти стрілки годинника він не повинен заїдати. Розбирають і складають гідроакумулятор обережно за допомогою спеціального пристою або подовжених болтів.

Після складання ГЗВ  випробовують на герметичність і  перевіряють його роботу на стенді КИ-4200 на дизельному маслі М-10Г, прогрітому до температури 50^° С, у такій послідовності: перевіряють герметичність запірного клапана при встановленні рукоятки в положення «заперто» і заглушених штуцерах нагнітальної і зливної магістралі ГЗВ (рис. 2); не змінюючи тиску (6…7 МПа) в каналі, що веде до силового циліндра, й підключення ГЗВ до стенда, перевіряють герметичність повзуна у положенні рукоятки «виключено» (рис.3), при цьому витікання масла через штуцер для підключення гідроакумулятора не повинно перевищувати 25 см³ за 4 хв; підвищуючи дроселем стенда тиск до  10 МПа і не змінюючи підключення ГЗВ до стенда, перевіряють його герметичність.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Просочування масла у місцях з’єднань протягом 1 хв не допускається: встановлюють рукоятку ГЗВ у положення «включено», а заглушку із зливного штуцера переставляють на штуцер для  гідроакумулятора (рис.4) і дроселем стенда створюють тиск на 0,8…2,0 МПа вище за тиск зарядки гідроакумулятора (6,8…8,0 МПа), при цьому тиску повинен спрацювати запобіжний клапан; випробовують герметичність гідроакумулятора, для цього між нагнітальним штуцером стенда й акумулятором встановлюють шланг з дроселем-витратоміром (рис. 5) і за допомогою дроселя стенда в акумуляторі створюють тиск 6 МПа. При цьому тиску теча масла по рознімних площинах і через зливну пробку протягом 3 хв не допускається, спад тиску при  поступовому розрядженні акумулятора має відбуватися плавно, без скачків.