Ходовая часть ваз 21051

 

 

Ремонт каркаса кузова

Каркас кузова

Рисунок 9

1 – передок в сборе;   2 – боковина;   3 – рама ветрового окна;  4 – крыша;  5 – боковая панель крыши;   6 – нижняя панель рамы заднего окна;

7 – задняя панель;   8 – заднее крыло;   9 – пол в сборе;  10 – переднее крыло;   11 – панель облицовки передка

 

 

 

 

 

 

 

 

Проверка и правка кузова

Основные размеры проверки точек крепления агрегатов

Рисунок 10

0 – базовая линия;   1 – верхнее крепление радиатора;  2 – крепление картера рулевого механизма  и маятникового рычага;  3 – ось педалей тормоза и сцепления;  4 – центр рулевого механизма;  5 – центр колеса;  6 – крепление амортизаторов задней подвески;   7 – центр заднего технологического отверстия центрального усилителя пола багажника;   8 – заднее крепление глушителя выпуска газов;   9 – переднее крепление глушителя;  10 – крепление поперечной штанги задней подвески;  11 – ось задних колес;  12 – оси болтов крепления верхних продольных штанг задней подвески;

13 – оси болтов крепления  нижних продольных штанг к  кронштейнам кузова;  14 – крепление кронштейнов нижних продольных штанг;  15 – центр заднего технологического отверстия переднего лонжерона;  16 – центр технологического отверстия переднего лонжерона;  17 – центр колеса;   18 – точки крепления поперечины передней подвески;   19 – крепление стабилизатора поперечной устойчивости;  20 – нижнее крепление радиатора;  21 – ось автомобиля;   22 – верхнее крепление радиатора;   23 – ось передних колес;   24 – крепление задней подвески двигателя;  25 – крепление опоры карданного вала;  26 – крепление амортизаторов задней подвески

 

 

 

Контрольные точки проверки пола кузова

Рисунок 11

0 – линия отсчета;  1 – пересечение осей передних болтов крепления стабилизатора поперечной устойчивости с поверхностями лонжеронов;  2 – центр осей нижних болтов крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага;   3 – пересечение центров передних технологических отверстий переднего   пола с поверхностями лонжеронов;  4 – пересечение задних технологических отверстий лонжеронов переднего пола с поверхностями лонжеронов;   5 – центр осей болтов крепления нижних продольных штанг;  6 – центр осей крепления верхних продольных штанг;  7 – пересечение оси болта крепления поперечной штанги с кронштейном кузова;   8 – пересечение центра заднего технологического отверстия центрального усилителя заднего пола с поверхностью усилителя;

9 – центр осей передних  болтов крепления стабилизатора  поперечной устойчивости;  ы 10 – пересечение центров осей нижних болтов крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага с поверхностями брызговиков лонжеронов;   11 – центры передних технологических отверстий лонжеронов переднего пола;   12 – центры задних технологических отверстий лонжеронов переднего пола;  13 – пересечение осей болтов крепления нижних продольных штанг с наружными поверхностями кронштейнов кузова;  14 – пересечение осей болтов крепления верхних продольных штанг с наружными поверхностями средних лонжеронов;   15 – пересечение оси болта крепления поперечной штанги с кронштейном кузова;   16 – центр заднего технологического отверстия центрального усилителя заднего пола;   17 – продольная ось автомобиля

 

 

 

Установка для ремонта  и контроля кузовов с приспособлением  для правки

Рисунок 12

1 – рама установки:   2 – кузов автомобиля;   3 – кронштейн крепления поперечины передней подвески;

4 – кронштейн крепления  стабилизатора поперечной устойчивости;  5 – приспособление для правки со стрелой и гидравлическим устройством

 

Рисунок 13

 

Значительная часть ремонтных  работ кузовов приходится на аварийные  автомобили, которые в большинстве  случаев требуют проверки геометрии  точек крепления узлов и агрегатов  шасси автомобиля. Для контроля геометрии точек крепления узлов шасси(Рисунки 9). Основные размеры проверки точек крепления агрегатов(Рисунок 10). Контрольные точки проверки пола кузова, а также для выполнения сложного ремонта с одновременным контролем используется установка для ремонта и контроля кузовов в сочетании с приспособлениями для правки (Рисунок 11). Приспособление для правки закрепляется на раме со стороны деформированной части кузова. Повреждения кузова могут быть самими различными. Поэтому правила ремонта в каждом отдельном случае должны быть своими, наиболее подходящими для этих повреждений. Почти во всех случаях повреждений необходимо снимать некоторые детали, чтобы обнаружить повреждения, выправить и выверить остов. В случаях серьезных повреждений убирают все легкосъемные внутренние обивочные части, чтобы облегчить измерения, контроль и установку гидравлических или винтовых домкратов для устранения перекосов и прогибов. 
Правкой необходимо восстановить первоначальные линейные размеры остова кузова. 
Диагональные размеры проемов окон должны составлять для ветрового окна (Рисунок 12) 1375±4 мм, для заднего – 1322 ⁴ (1322_–2) мм. Расстояния между фланцами проемов окон по оси автомобиля должны быть равными соответственно для ветрового окна 537 ³ мм, для заднего – 509 ³ мм. Разница диагональных размеров проема ветрового окна, а также проемов заднего окна, капота, крышки багажника одного кузова не должна превышать 2 мм.

Наиболее часто при ремонте  остова требуется замена крыльев, панелей  крыши, передка и задка. Методы замены и ремонта этих деталей можно  взять за основу при ремонте и  других деталей каркаса. Необходимо также знать расположение сварных  швов.

Ремонт деформированных поверхностей

     Деформированные поверхности ремонтируют механическим или термическим воздействием на металл, а также заполнением вмятин быстрозатвердевающими пластиками или припоем. Помятые места оперения выправляют, как правило, вручную при помощи специального инструмента (металлических, пластмассовых, деревянных молотков и различных оправок) и приспособлений. Правку с нагревом используют для осаживания (стягивания) сильно растянутых поверхностей панелей. Для предотвращения резкого вспучивания и ухудшения механических свойств панели нагревают до 600–6500° С (вишнево-красный цвет). Диаметр нагретого пятна должен быть не более 20–30 мм. Стягивание поверхности производите следующим образом:

  – газовой горелкой от периферии к центру дефектного участка нагревайте металл и ударами деревянной киянки и молотка осаживайте нагретые места, используя плоскую поддержку или наковальню;  

– повторяйте операции нагрева и  осаживания до получения ровной поверхности. 
Неровности на панелях можно выравнивать при помощи полиэфирных шпатлевок, термопластика, эпоксидных мастик холодного отвердения и при помощи припоя. 
 
     Полиэфирные шпатлевки образуют надежные соединения с панелями, зачищенными до металла. Они представляют собой двухкомпонентные материалы: ненасыщенную полиэфирную смолу и отвердитель, который является катализатором для быстрого отвердения смеси независимо от толщины слоя шпатлевки. Время сушки при температуре 200° С 15–20 мин. Поэтому нет необходимости наносить ее в несколько слоев и сокращается продолжительность нанесения шпатлевки. Термопластик выпускается в виде порошка. Эластичные свойства, необходимые для нанесения его на металлическую поверхность панели, приобретает при 150–1600° С.

     Поверхность, подлежащая заполнению, должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, старой краски и других загрязнений. Для лучшей адгезии рекомендуется на поверхности металла создать шероховатости при помощи абразивного инструмента. Для нанесения термопластика участок, подлежащий выравниванию, нагревают до 170–1800° С и наносят первый тонкий слой порошка, который укатывают металлическим катком, затем наносят второй слой и так далее до заполнения неровности. Каждый слой укатывают до получения монолитного слоя пластической массы. После отвердения слой зачищают и выравнивают шлифовальной машинкой.

 

     Пораженные коррозией участки панелей кузова могут ремонтироваться эпоксидными мастиками холодного отвердения, которые обладают высокой адгезией, достаточной прочностью и легко наносятся на поврежденные участки. 
 
Припои ПОССу-18, ПОССу-20 применяют для выравнивания участков, ранее заполненных припоем, наращивания кромок деталей и для устранения зазоров. Для предотвращения коррозии металла лучше применять бескислотный способ нанесения припоя.

Противокоррозионная защита кузова

Таблица 2. Противокоррозионные составы для обработки кузова 

Наименование состава	Марка	Рабочая вязкость, в сек. при 200° С по ВЗ-4	Вид растворителя, разбавителя	Режим сушки
				° С	мин.
Автоконсервант порогов	“МОВИЛЬ”	15 – 40	Уайт-спирит, бензин	20	20 – 30
Защитный смазочный материал, невысыхающий	НГМ-МЛ	45	Ксилол, сольвент	20	15
Защитное пленочное покрытие	НГ-216Б	18 – 22	Уайт-спирит	20	20
Мастика противошумная	БПМ-1	высокой вязкости	Уайт-спирит, бензин	100–110	30
Пластикат полихлорвиниловый	Пластизоль  Д-11А	высокой вязкости	–	130	30
Пластикат полихлорвиниловый	Пластизоль  Д-4А	высокой вязкости	–	130	30
Мастика невысыхающая	51-Г-7	высокой вязкости	–	–	–

 

 

 

     Коррозии больше всего подвержены несущие пустотелые профили кузова, днище, нижние части дверей, стоек, а также соединения деталей кузова, в том числе места точечной сварки. Наиболее быстро коррозия развивается в скрытых полостях и нижних частях кузова при попадании на поверхность влаги, грязи, солей, кислот. 
В связи с этим в процессе эксплуатации автомобиля требуется дополнительная защита внутренних поверхностей и скрытых полостей кузова нанесением специальных противокоррозионных составов, а в соединениях деталей нанесением уплотнительных мастик.  
 
Применяемые материалы для противокоррозионной обработки указаны в таблице Противокоррозионные составы для обработки кузова.  Автоконсервант “Мовиль” используется для обработки скрытых полостей. Рекомендуется обрабатывать полости через каждые 1–1,5 года. Автоконсервант “Мовиль” допускает обработку поверхностей, ранее покрытых нигролом или другими маслами, а также ржавых поверхностей.

     Защитный смазочный материал НГМ-МЛ применяется для обработки скрытых полостей. Этим материалом обработаны скрытые полости новых автомобилей.  
     Защитное пленочное покрытие НГ216Б используется для покрытия частей автомобиля под кузовом.  
     Мастика противошумная битумная БПМ-1 применяется для защиты от коррозии днища кузова и для уменьшения шума от вибрации. Наносят мастику распылением или вручную толщиной 1,0–1,5 мм.

     Пластизоль Д-11А используется для защиты низа кузова от коррозии, от абразивного износа и для шумоизоляции. Толщина покрытия 1–1,2 мм. Адгезия пластизоля к грунтам ЭФ-083 и ФЛ-093.

     Пластизоль Д4А применяется для герметизации сварных швов на внешних зонах кузова.  
 
Невысыхающая мастика 51-Г-7 используется для герметизации сочленений кузова.  
 
Во внутренние полости противокоррозионное вещество напыливается способом воздушного или безвоздушного распыления. 

При воздушном распылении требуется  сжатый воздух с давлением 0,5–0,8 МПа, пистолет-краскораспылитель с бачком, шланги и удлинительные насадки  для пистолета. Лучшее качество покрытия достигается при безвоздушном распылении под давлением 412 МПа, которое позволяет  распылять материалы значительной вязкости.