Отчет по практике в ОАО «Могилевхимволокно»

Пары аммиака, образующиеся при кипении, отсасываются компрессором через отделитель жидкости, который представляет собой вертикальный сосуд со сферическими днищами и штуцерами. Здесь происходит отделение частиц жидкого аммиака, вследствие изменения (падения) скорости паров и направления движения.

Через регулирующий клапан пары аммиака поступают на всасывающий вентиль компрессора. Компрессор представляет собой машину одноступенчатого сжатия с W-образным расположением цилиндров. Компрессор снабжен блокировочными устройствами, останавливающими компрессор при: прекращении подачи охлаждающей воды; понижении давления всасывания и повышении давления нагнетания; по разности давления масла и давления в картере; повышении уровня аммиака в испарителе; повышении температуры нагнетания. Пары аммиака сжимаются в компрессоре до давления 1,49 МПа, нагреваются до температуры 100÷129°С, после чего поступают в маслоотделитель, представляющий собой сварной вертикальный цилиндрический сосуд   со штуцерами входа и выхода. Внутри маслоотделителя установлены отбойные конические решетки. Маслоотделитель снабжен маслоспускным вентилем.

Очищенные от масла  пары аммиака, поступают в конденсаторы, представляющие собой цилиндрический горизонтальный, ко-жухотрубный аппарат, в решетках которого развальцованы трубы. В сферических крышках имеются перегородки для увеличения числа ходов воды. Пары аммиака поступают в межтрубное пространство, а по трубам проходит вода. В результате теплообмена происходит конденсация аммиака при давлении 1,00-1,49МПа, и жидкий аммиак из конденсатора сливается в ресивер, представляющий собой сварной, горизонтальный цилиндрический сосуд, в верхней части которого смонтирован воздухоотделитель для выпуска воздуха.

Из ресивера жидкий аммиак поступает через регулирующую арматуру, где дросселируется с давления 1,49 МПа до давлено, 0,20÷0,37 МПа в испаритель. Цикл повторяется.

Охлажденная вода насосами с температурой 4÷6°С и давлением 0,38÷0,50 МПа подается потребителям.

Масло из аппаратов  собирается в маслособиратель - сварной цилиндрический сосуд со штуцерами и вентилем для периодического выпуска масла.

 

4.3. Правила безопасности технологического процесса

Основные правила  плановой остановки производства холода и сжатого воздуха

  -Остановка холодильной и компрессорной установок на плановый ремонт осуществляется на основании распоряжения по объединению

  Остановка холодильной установки:

-закрыть вентили  выхода аммиака ив ресиверов;

-отсосать пары  аммиака из аппаратов и трубопроводов.  При этом следить чтобы скорость снижения давления в аппаратах была такой, чтобы скорость понижения температуры в них не превышала 30°С в час во избежание быстрого уменьшения давления, что приводит к ухудшению прочности стенок аппаратов;

-закрыть регулирующий  и запорный вентили подачи  аммиака в испарителе;

-закрыть всасывающий  вентиль компрессора и остановить  компрессор;

-закрыть нагнетательный  вентиль компрессора; 

-закрыть вентили  аммиака на аппаратах; 

-прекратить  подачу охлаждающей воды на  компрессоры и конденсаторы; 

-остановить  насосы подачи захоложенной воды, рассола и мешалки: испарителей кнопкой "Стоп”;

-закрыть подающие  и обратные задвижки на водяной  линии; 

-слить воду  из аппаратов; 

-в суточной  ведомости отметить время останова  установки.

  Остановка воздушной компрессорной установки

-остановить  работающие компрессора;

-снять давление    с ресиверов, аппаратов трубопроводов,  установок осушек воздуха;

-перекрыть подачу  воды на компрессоры и теплообменники;

-слить воду  из аппаратов; 

-в суточной  ведомости отметить время останова установки.

   Основные правили пуска оборудования в эксплуатацию р после его останова на ремонт

 Распоряжение  на пуск установки дает начальник  цеха.

 Перед пуском  оборудование тщательно осмотреть,  очистить.

 Перед пуском  проверяют:

-наличие и  исправность ограждения, заземления электропривода, приборов КиПиА;

- отсутствие  посторонних предметов внутри  и на поверхности оборудования, герметичность системы.

Пуск  холодильной установки 

-Подготовка  к пуску оборудования аммиачной  холодильной установки производится машинистом холодильной установки по распоряжению мастера смены в следующей последовательности:

-перед началом  пуска холодильной установки  необходимо произвести вакуумирование  аппаратов в следующей последовательности;

-отключить все  приборы КиПиА, кроме вакуумметра, установленного на компрессоре;

-закрыть все  вентили на аппаратах и трубопроводах,  соединяющихся с атмосферой;

-включить компрессор  и создать вакуум в системе  до 200 мм. рт.ст,, после чего падения вакуума в системе не должно быть;

-залить баки испарителей водой и включить мешалки для уточнения правильности их вращения;

-кнопкой и  “Пуск” включить насос подачи  захоложенной воды и заполнить  прямой и обратный трубопроводы;

-открыть задвижки  на линиях подачи и выхода  воды на конденсаторы;

-кнопкой и “Пуск» включить насосы оборотного водоснабжения и отрегулировать додачу воды на конденсаторы и компрессора;

-открыть вентиль  на входе паров в конденсаторы  и выходе жидкого аммиака из  конденсатора;

-открыть вентиль  на выходе газообразного аммиака из отделителя жидкости во всасывающий коллектор;

-открыть вентиль  на уравнительной линии;

-открыть, вентиль  на гребенке испарителей и  заполнить жидким аммиаком на 60%;

Включить все  приборы КиПиА.

Пуск  компрессора

- пуск компрессора  осуществляется машинистом по распоряжению мастера смены;

-осмотреть компрессор  и убедиться в отсутствии посторонних  предметов, мешающих работе компрессора;

-провернуть  несколько раз коленчатый вал  компрессора и проверить установку  и закрепление ограждений;

-проверить наличие масла в картере компрессора и при необходимости долить масло до высоты 1/2 верхнего смотрового стекла;

-открыть вентиль  на выходе паров аммиака ив  маслоотделителя;

-открыть вентили  подачи воды на охлаждение  рубашек цилиндров компрессора  и отрегулировать подачу;

-проверить исправность  световой и звуковой сигнализации, путем нажатия кнопки"Проверка  сигнализации”;

-открыть вентиль  на компрессоре;

-нажатием кнопки "Пуск” включить электродвигатель  компрессора прослушать работу всех движущихся частей компрессора на отсутствие посторонних стуков и шума ;

- по приборам  убедиться в нормальной работе  всех систем компрессора, при необходимости отрегулировать давление масла в системе смазки оно должно быть выше давления в картере на 1,2кгс/см;

-медленно прикрыть вентиль до поднятия давления в картере компрессора до давления в системе;

-открыть вентиль  на линии нагнетания;

-медленно открыть  всасывающий вентиль на компрессоре,  при этом следить за давлением  и температурой всасывания;

-при резком  понижении температуры всасывания, или появления стука в картере компрессора, что указывает на попадание жидкого аммиака в цилиндры, быстро закрыть всасывающий вентиль, при достижении нормального уровня аммиака в отделителях жидкости можно медленно их открыть;

-доложить мастеру смены о пуске компрессора и произвести запись в журнале приема-сдачи смены.

Правила пуска  и остановки производства в зимнее время. Согласно проектного задания холодильная установка работает только в летнее время.

  При остановке компрессорной станции на зимнее время на длительный период необходимо принять меры предотвращения размораживания теплообменной аппаратуры

-Слить воду  из рубашек компрессоров и  из всех холодильников 

-Установить  заглушки на общей линии подачи  и на линии выхода охлаждающей воды с отметкой в журнале

-В зимнее  время насосы оборотного водоснабжения  должны работать N1,2,3,которые установлены  в тепляке.

  Основные правила безопасности в процессе приемки, складирования, хранения и перевозки сырья, материалов, полупродуктов, а также транспортирование готовой продукции и отходов.

Правила слива  аммиака из автоцистерны:

-для осмотра, приемки  и слива аммиака из автоцистерны, администрация цеха распоряжением  по объединению назначает ответственное  лицо из числа ИТР цеха по  сливу аммиака из цистерны;

-для слива аммиака  в цехе на холодильной установке  оборудован сливной пункт, удаленный от проездных дорог не менее 50м и не менее 30м от ближайшего здания;

- к сливному пункту  подведено 2 трубопровода:

один-для слива жидкого  аммиака, второй-для подачи газообразного аммиака, или азота;

-для создания давления  в автоцистерне;

-для присоединения цистерны  к трубопроводам сливного пункта  необходимо присоединить гибкие резине-тканевые рукава, рассчитанные на  рабочее давление не менее 20кгс/см2,подвергнутые гидравлическому испытанию не менее 40кгс/см2;

-испытание шлангов необходимо  производить ежегодно, после чего  на шланге закрепляется бирка,  на которой выбиты: величина давления  испытания, дата испытания, месяц, год;

-перед каждым сливом  жидкого аммиака из автоцистерны, после подсоединения гибких шлангов к трубопроводам олива проводиться проверка их на герметичность давлением, имеющегося в автоцистерне;

-после установки автоцистерны  у сливного пункта, ее подсоединения  проверки, ответственный за слив дает указание мастеру смены приступить к сливу аммиака в систему:

-мастер смены проверяет  показания манометра, установленного  на торцевом люке автоцистерны, дает указания машинисту холодильной установки открыть вентиля на линии подачи аммиака в испаритель;

-слегка приоткрыть вентиль  слива аммиака из автоцистерны  до появления незначительной вибрации гибкого шланга, при нормальном процессе слива открыть его полностью;

-при падении давления  в цистерне повысить давление  в ней путем подачи газообразного  аммиака, или азота, при этом следить, чтобы давление не превышало допустимое;

-опорожнение автоцистерны  контролируется по приборам контроля, расположенным на   приборном   щитке   и при помощи вентиля  отбора проб, появление газа через  вентиль свидетельствует об окончании слива;

-при сливе аммиака  из автоцистерны бригада по  оливу во главе с ответственным,  должка иметь при себе в  постоянной готовности противогазы марки “КД”, фартук, резиновые перчатки, а также набор гаечных ключей и прокладочных материалов;

-при повреждении трубопровода, порыве прокладок, разрыве шлангов,  лицом, ответственным за слив  должны быть приняты следующие  меры:

-дать команду бригаде  по сливу одеть противогазы; 

-закрыть вентили жидкого  аммиака на автоцистерне -закрыть  вентили на линии приема жидкого аммиака в испаритель и трубопроводе газообразного аммиака, или азота;

-залить большим количеством  воды место выделения аммиака; 

-отключить поврежденный  участок и обеспечить быстрое  освобождение от аммиака; 

-по прекращению выделения  аммиака ликвидировать неисправность;

При выделении аммиака  из самой автоцистерны необходимо принять следующие меры:

-снизить давление в  автоцистерне по газовому трубопроводу;

-произвести подтягивание  болтов, перестановку заглушек, замену  прокладок, наложение жгута. Если в результате принятых мер не удается прекратить выделение аммиака, срочно приступить к опорожнению автоцистерны, при этом обильно поливая водой места выделения;

-при возникновении  аварии с большим выделением  аммиака действовать согласно  ПЛАС.

По окончанию  слива необходимо выполнить следующие  работы:

-закрыть вентили  жидкого и газообразного аммиака  на автоцистерне;

-закрыть вентили на  линии аммиака в испаритель  и на линии газообразного аммиака, или азота в автоцистерну;

-снять давление с линии жидкого и газообразного аммиака, открыв вентили на автоцистерне;

-отсоединить гибкие шланги  на линии газообразного и жидкого  аммиака и установить на них  заглушки;