Технология машиностроения

Определяем  окончательную подачу для черновой стадии обработки:

пов-ть1:   s_o = 0,83 × 0,81 = 0,67 мм/об

  пов-ть2:   s_o = 0,30 × 0,81 = 0,24 мм/об

пов-ть3:   s_o = 0,45 × 0,81 = 0,36 мм/об

пов-ть5:   s_o = 0,30 × 0,81 = 0,24 мм/об

Определяем  окончательную подачу для получистовой стадии обработки:

пов-ть1:   s_o = 0,49 × 0,81 = 0,41 мм/об

пов-ть3:   s_o = 0,33 × 0,81 = 0,27 мм/об

пов-ть4:   s_o = 0,33 × 0,81 = 0,27 мм/об

пов-ть5:   s_o = 0,33 × 0,81 = 0,27 мм/об

Определяем  окончательную подачу для чистовой стадии обработки:

пов-ть3:   s_o = 0,35 × 0,81 = 0,28 мм/об

пов-ть4:   s_o = 0,35 × 0,81 = 0,28 мм/об

пов-ть5:   s_o = 0,35 × 0,81 = 0,28 мм/об

3. Выбираем скорость резания

  По  карте 21 [4] определяем табличную скорость резания для черновой стадии обработки:

пов-ть1:   v _таб. = 153 м/мин

пов-ть2:   v _таб. = 153 м/мин

пов-ть3:   v _таб. = 203 м/мин

пов-ть5:   v _таб. = 153 м/мин

      По  карте 21 [4] определяем табличную скорость резания для получистовой стадии обработки:

пов-ть1:   v _таб. = 185 м/мин

пов-ть3:   v _таб. = 210 м/мин

пов-ть4:   v _таб. = 210 м/мин

пов-ть5:   v _таб. = 210 м/мин

      По  карте 21 [4] определяем табличную скорость резания для чистовой стадии обработки:

пов-ть3:   v _таб. = 210 м/мин

пов-ть4:   v _таб. = 210 м/мин

пов-ть5:   v _таб. = 210 м/мин

      По  карте 23 [4] выбираем поправочные коэффициенты на скорость резания:

K_v = K_vи K_vс K_vо K_vj K_vM K_vφ K_vT K_vж

K_vи  = 1,00             K_vM  = 1,40

K_vс = 1,00             K_vφ  = 1,00

K_vо = 1,20             K_vT   = 0,60

K_vj  = 0,75             K_vж= 0,70

K_v = 1,00×1,00×1,20×0,75×1,40×1,00×0,60×1,00×0,70 = 0,53

Окончательная скорость резания определяется по формуле:

v = v_таб. K_v

     Определяем  окончательную скорость резания  для черновой стадии обработки:

пов-ть1:   v = 153 × 0,53 = 81 м/мин

пов-ть2:   v = 153 × 0,53 = 81 м/мин

пов-ть3:   v = 203 × 0,53 = 108 м/мин

пов-ть5:  v = 153 × 0,53 = 81 м/мин

     Определяем  окончательную скорость резания  для получистовой стадии обработки:

пов-ть1:   v = 185 × 0,53 = 98 м/мин

пов-ть3:   v = 210 × 0,53 = 112 м/мин

пов-ть4:   v = 210 × 0,53 = 112 м/мин

пов-ть5:  v = 210 × 0,53 = 112 м/мин

      Определяем  окончательную скорость резания  для чистовой стадии обработки:

пов-ть3:   v = 210 × 0,53 = 112 м/мин

пов-ть4:   v = 210 × 0,53 = 112 м/мин

пов-ть5:   v = 210 × 0,53 = 112 м/мин 

4. Определяем  частоту вращения шпинделя:

Определяем  частоту вращения шпинделя для черновой стадии обработки:

пов-ть1:   об/мин

пов-ть2:   об/мин

пов-ть3:   об/мин

пов-ть5:   об/мин

      Определяем  частоту вращения шпинделя для получистовой стадии обработки:

пов-ть1:   об/мин

пов-ть3:   об/мин

пов-ть4:   об/мин

пов-ть5:   об/мин

Определяем частоту вращения шпинделя для чистовой стадии обработки:

пов-ть3:   об/мин

пов-ть4:   об/мин

пов-ть5:   об/мин

Принимаем фактическую  частоту шпинделя, имеющуюся у  станка:

n_{ф черн.} = 800 об/мин

n_{ф п-чист.} = 1000 об/мин

n_{ф чист.} = 1500 об/мин 

5. Определяем  фактическую скорость резания

      Определяем  фактическую скорость резания для черновой стадии обработки:

пов-ть1:   м/мин

пов-ть2:   м/мин

пов-ть3:   м/мин

пов-ть5:   м/мин

     Определяем  фактическую скорость резания для получистовой стадии обработки:

пов-ть1:   м/мин

пов-ть3:   м/мин

пов-ть4:   м/мин

пов-ть5:   м/мин

      Определяем  фактическую скорость резания для чистовой стадии обработки:

пов-ть3:   м/мин

пов-ть4:   м/мин

пов-ть5:   м/мин 

 

8. Расчет  технических норм времени

     Разработка  технологического процесса обычно завершается  установлением технических норм времени для каждой операции. Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования.

     Норма основного времени (Т₀) - это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по количественному и качественному изменению предмета труда.

      

     Норма вспомогательного времени (T_в) – это норма времени на осуществление действий, создающих возможность выполнение основной работы, что является целью технологической операции или перехода, и повторяющихся с каждым изделием или через определенной их число.

      

     Норма оперативного времени (T_оп) – это норма времени выполнения технологической операции, состоящая из суммы норм основного и вспомогательного времени.

      

     Время обслуживания рабочего места (Т_обс) представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

      

      Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.

     Время на личные потребности (Т_отд) - это часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и (при утомительных работах) на дополнительный отдых. Оно предусматривается для всех видов работ и определяется в процентах к оперативному времени.

      

     Норма штучного времени - это норма времени  на выполнение объема работы, равной единице  нормирования.

     

     Нормы штучно - калькуляционного времени (Т_ш._к) состоит из нормы подготовительно - заключительного времени на партию обрабатываемых изделий и норм штучного времени.

      

     Норма подготовительно - заключительного  времени (Т_п.₃) - это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Расчет норм времени на 020 токарную операцию с ЧПУ

1. Определяем основное время операции:  

Т_о = 13,7 мин.

2. Определяем вспомогательное время операции:

Т_в = Т_у + Т_м.в.

Т_м.в. = Т_уск × S + Т_уст × S+ Т_{пов.лев.} × Q + Т_{уст.хол.} × i

Т_в=6,85мин

3. Находим оперативное  время:

Т_оп = Т_о + Т_в ;

Т_оп = 13,7+6,85=20,55 мин. 

4. Определяем время на обслуживание станка:

Т_обс = 10% × Т_оп ;

Т_обс = 10% × 20,55 =2,055 мин.

5. Находим время на отдых:

Т_отд. = 10% × Т_оп ;

Т_отд. = 10% × 20,55 =2,055 мин.;

6. Находим штучное время:

Т_шт. = Т_оп + Т_обс.+ Т_отд.;

Т_шт. = 20,55 + 2,055 +2,055 =24,7 мин.

7. Определяем подготовительно – заключительное время

Т_п.з. = 42 мин.

 

Список  литературы

1. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения / А.Н.Виноградов, Ю.А.Воробьев, Л.Н.Воронцов и др. Под ред. А.И.Якушева. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980.
2. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр. / А.С.Зубченко, М.М.Колосков, Ю.В.Каширский и др. Под общей ред. А.С.Зубченко – М.: Машиностроение, 2003.
3. Гузеев В.И., Батуев В.А., Сурков И.В. Режимы резания для токарных и сверлильно–фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением: Справочник /Под ред. В.И.Гузеева М.: Машиностроение, 2005. - 368с.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. Зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонакатные и отрезные станки. Изд. 2-е. М., «Машиностроение», 1974.
5. Данилевский В.В. Технология машиностроения: учебник для техникумов.-5-е изд., перераб. и доп.-М., Высш.шк., 1984. - 416с.
6. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием., М.: Машиностроение, 2005. - 272с.
7. Клепиков В.В., Бодров А.Н. технология машиностроения: Учебник – М.: ФОРУМ ИНФА. М.,2004. – 860с.
8. Краткий справочник металлиста / Под общ.  ред. А.Е. Древаля, Е.А. Скороходова.-4-е изд. М.: машиностроение, 2005. – 960с.