Технологический процесс производства растительного масла

 

 

Помимо потребительской  тары, производится так же разлив растительного  масла в транспортную тару, представленную железнодорожными цистернами, автоцистернами, алюминиевыми флягами с уплотняющими кольцами из жиростойкой резины.

Каждая единица потребительской  или транспортной тары, должна содержать  сведения о товаре, соответственно с требованиями стандартов. Маркировка растительного масла производится в соответствии с ГОСТ Р 51074-97. Она производится путем нанесения на этикетку информации, которая является обязательной для продукции масложировой промышленности, и включает:

• название и вид продукта;
• наименование, месторасположение производителя, упаковщика
• название страны происхождения и места происхождения товара;
• товарный знак изготовителя при наличии такового;
• состав продукта, его пищевую ценность и содержание витаминов;
• массу нетто, либо объем товара, а для транспортной тары – с указанием количества единиц в ней потребительской тары;
• срок годности;
• обозначение нормативного документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;
• информацию о сертификации.

Так же обозначают сорт продукта, марку, дату разлива (для продукта в  потребительской таре) и дату налива (для продукта в транспортной таре). Если планируется экспорт растительного  масла, то маркировку необходимо производить  согласно требованиям, определенным внешнеторговыми организациями.

 

 

 

 

 

1.7 Хранение  и транспортирование подсолнечного  масла

Хранят фасованное в  бутылки масло, в закрытых затемненных

помещениях при температуре не выше 18 °С горчичное. Сроки хранения растительных масел в соответствии с действующей нормативной документацией следующие (в мес со дня розлива): подсолнечного, фасованного в бутылки  4; подсолнечного, разлитого во фляги и бочки,  1,5.

В растительных маслах могут  протекать процессы, приводящие к  ухудшению качества масел. Глубина процессов зависит от ряда факторов, в числе которых важное место занимают условия хранения: температура, относительная влажность воздуха, присутствие кислорода воздуха, влияние света. Немаловажное значение имеет исходное качество масла при закладке их на хранение, наличие в них примесей.

Существенное влияние  оказывает материал, из которого изготовлена тара и ее состояние.

Длительное хранение подсолнечного масла проводится в баках-цистернах большой вместимости  с плотно закрывающимися люками. В  этих условиях продукт полностью защищен от воздействия света и частично  от кислорода воздуха.

Поскольку окислительные  процессы в маслах являются наиболее опасными,вызывающими их прогоркание, может применяться хранение этих продуктов в атмосфере инертного  по отношению к жиру газа (например, азот, углекислый газ) с предварительной деаэрацией продукта. В этом случае представляется возможным полностью исключить влияние кислорода воздуха. Резервуарный способ удобен, экономически выгоден. При его использовании лучшимиусловиями, при которых подсолнечноемасло может сохраняться 1,52 года, являются температура 46° и относительная влажность воздуха не выше 75%.

Поэтому резервуары для  хранения масла должны быть покрыты  лучеотражающей краской и расположены  в помещениях подземного типа.

 

 

При кратковременном  хранении и для реализации в розничной  сети растительные масла разливают  в железные или реже  в деревянные (дубовые, буковые или осиновые) бочки, предварительно проклеенные внутри, чтобы жир не впитывался древесиной. Для розничной продажи широко практикуется также розлив масел в прозрачные бутылки. Бутылки закупоривают корковыми пробками с осмолкой, алюминиевыми колпачками с картонной прокладкой и полиэтиленовыми пробками под колпачками из полиэтилена и фольги.

Перед закладкой на хранение подсолнечного масла тара всех видов тщательно очищается, так как остатки продуктов быстро адсорбируются новой партией масла. Внутренняя поверхность железных бочек и цистерн покрывается пищевым лаком для предотвращения контакта масла с металлом.

В противном случае свободные жирные кислоты масла и железо образуют соли жирных кислот,

обладающие свойством  активно катализировать окислительные  процессы.

Приемка растительных масел  проводится при получении их на складах, базах поставщика, а также у покупателя в соответствии с Инструкцией о порядке приёма продукции производственно-текстильного назначения по количеству утвержденной ГОСТ 5471-59 «Масла растительные».

Транспортируют масло  в железнодорожных цистернах обработанных таким же образом как и ёмкости для хранения, или на грузовых автомобилях, в коробках.

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7 Отходы производства  подсолнечного масла 

В кормлении животных и птицы широко используются отходы технических производств, получаемые при маслобойном производстве: жмыхи  и шроты.

Между собой они различаются способом производства. При выработке масла с помощью отжима под прессом получают жмыхи, при извлечении масла экстрагированием  шрот. При извлечении масла из семян главным образом удаляется жир. В остатке зерен семян при любом способе извлечения остается масса с большим содержанием протеина.

В жмыхах количество сырого жира составляет 5-7%, в шротах  2-3%. Особенность жмыхов и шротов состоит  в большом содержании протеина (до 50%) при высокой энергетической питательности  250-312 ккал в 100 г. Белок из жмыхов и шротов высокого качества, хорошо переваривается в организме животных (75-90%).

Подсолнечные жмыхи  самые лучшие и наиболее ценные в кормовом отношении, содержание протеина в них достигает 30-43%. В 1 кг содержится 0,82-1,28 к. ед.

Белая глина и отработанный абсорбент, вывозятся за территорию предприятия и закапываются в специально отведённом месте для этих целей. В земле эти вещества полностью разлагаются за очень короткий период. 
1.8 Аппаратурно-технологическая схема производства

 

Рисунок 2 Аппаратурно-технологическая схема производства

растительных масел

Семена подсолнечника, поступающие в производство, освобождаются  от ферромагнитных примесей на магнитном  сепараторе, взвешиваются, затем винтовым конвейером 1 подаются на воздушно-ситовой сепаратор 2 для очистки от минерального и органического сора (рис. 2) [3].

Крупный сор, идущий сходом с верхнего (сортировочного) сита, винтовым конвейером 5 выводится из производства. Мелкий сор, идущий через нижнее (подсевное) сито и выходящий из циклонов 3 аспирационной системы сепараторов, снабженных вентиляторами 4, также винтовым конвейером 5 выводится из производства, Содержание масличных примесей в отходящем соре не более 3 %.

Очищенные на ситах от крупного и мелкого сора семена поступают  на вибролоток пневмосепарирующего канала сепаратора 2. При проходе воздуха через поток семян легкие примеси выделяются из массы семян и выносятся воздухом через пневмосепарирующий канал и воздуховоды в осадочное устройство - горизонтальные циклоны. Они предназначены для предварительной очистки воздушного потока от примесей, выделенных из семян подсолнечника в пневмосепарирующем канале сепаратора. Из горизонтальных циклонов легкие примеси через противоподсосный канал поступают на винтовой конвейер 5.

Воздух, выходящий из горизонтальных циклонов, дополнительно очищается в циклонах 3, выделенные примеси из которых также выводятся винтовым конвейером 5.

Очищенные семена подсолнечника  из пневмосепарирующего канала скребковым конвейером 6, норией 7, винтовым конвейером 9 подаются на обрушивание в центробежные рушильные машины (рушки) 10. Перед поступлением семян в рушки на самотеке из нории 7 в конвейер 9 установлен магнитный сепаратор (железоотде- литель) 8 для удаления металлопримесей.

Семена, получив ускорение  на центробежном вращающемся диске, попадают в радиальные направляющие каналы рушки, футерованные вкладышами из износостойкой керамики, откуда выбрасываются на кольцевую деку, ударяются о нее острым или тупым концом семени (т.е. получают удар по наиболее слабому направлению - вдоль длинной оси семени, что в основном и обеспечивает лучший эффект обрушивания). При ударе о деку наибольшая часть семян обрушивается и в виде рушанки поступает в цилиндрическое сито, расположенное внутри циклона рушки. При движении рушанки, вниз по ситу, происходит отделение части масличной пыли из рушанки, которая выводится из рушки винтовым конвейером 14 на винтовой конвейер ядра 22, где смешивается с ядром.

 

Обрушенные в рушках семена подсолнечника (рушанка) состоят  из целых ядер, их крупных частиц, сечки, масличной пыли, целых семян, недоруша, различного размера лузги и сора (растительного и минерального). Рушанка с содержанием недоруша до 25 %, масличной пыли до 10 %, сечки до 12 % самотеком поступает в семеновейки 16 с помощью скребкового конвейера 15.

Основное назначение семеновеек заключается в отделении необходимого количества лузги из рушанки при  минимальной потере масла с лузгой. Одновременно в семеновейках удаляется  и часть оставшегося сора.

В семеновейках происходит разделение на фракции обрушенных семян подсолнечника. Рушанка, пройдя через рассев семеновейки, разделяется на шесть фракций, из которых пять, поступает на вейку, а шестая выводится из машины, минуя вейку. Каждая из пяти фракций продукта, поступившего на вейку, попадает в предназначенную для нее камеру, где происходит провеивание продукта потоком воздуха и отделение лузги от ядра по разности аэродинамических характеристик.

Ядро с лузжистостью не более 12 % из второго-пятого разделов семеновеек 16 винтовыми конвейерами 22, 48 подается в бункеры для ядра над вальцовыми станками и затем в вальцовые станки 49 для измельчения. Перед поступлением ядра в вальцовые станки на самотеке из конвейера 22 в конвейер 48 установлен железоотделитель 47 для удаления металлопримесей.

При измельчении ядра подсолнечных семян преследуют основную цель - добиться полного разрушения клеточной структуры ядра, что способствует более полному извлечению масла как прессованным, так и экстракционным способами. Оптимальная влажность ядра, при которой происходит максимальное разрушение клеточной структуры, лежит в пределах 5,5...6,0 %. Повышение влажности ядра по сравнению с указанной ухудшает качество измельчения (помола).

 

 

 

Ядро, попадая  в проходы между размольными  валками вальцового станка, за счет разности окружных скоростей валков, наличия рифлений на их поверхностях, а также разной величины зазора между валками измельчается, т.е. превращается в мятку.

Мятка (проход через 1 мм сито не менее 60 %) влажностью 5...6 % после вальцовых станков  винтовым конвейером 50 подается на прессование.

Недоруш с  первых разделов рабочих семеновеек 16 винтовым конвейером 21, а также недоруш с первых разделов семеновейки для недоруша 35 винтовым конвейером 36 подается для контроля норией 23, винтовым конвейером 24 в семеновейки 25 где происходит отделение из него лузги.

Из семеновеек 25 недоруш винтовым конвейером 27, норией 28, винтовым конвейром 29 подается на повторное обрушивание на центробежную рушку недоруша 30. Часть масличной пыли, выделенной из рушанки в центробежной рушке, выводится из нее винтовым конвейером 33 в винтовой конвейер ядра 22, где происходит смешение масличной пыли с ядром.

Рушанка самотеком  поступает в семеновейки для  недоруша 15 с помощью скребкового конвейера 34, разделение в них на фракции происходит также, как в рабочей семеновейке 16. Ядро винтовыми конвейерами 22, 48 подается в бункеры для ядра над вальцовыми станками и затем в вальцовые станки 49. Недоруш из семеновеек 35 соединяется с недорушем из рабочих семеновеек 16 и с помощью нории 23 и винтового конвейера 24 поступает на контроль в семеновейки 25 для отделения лузги. Перевей из семеновеек 35 соединяется с перевеем из рабочих семеновеек 16 и винтовым конвейером 19, норией 38, винтовым конвейером 39 подается в семено- вейку 40 для контроля перевея с целью отделения лузги. Ядро из нее поступает в винтовой конвейер ядра 22 над вальцовыми станками.

 

 

 

Лузга с масличностью не более 0,8 % выше ботанической из рабочих  семеновеек 16, семеновеек для контроля недоруша 25 и перевея 40, семеновеек для недоруша 35 винтовым конвейером 20, норией 42, винтовым конвейером 43 направляется на рассевы для контроля лузги 44, где происходит отделение масличной пыли от лузги. Лузга винтовым конвейером 45 подается в пневмотранспорт лузги и выводится из производства.

Масличная пыль из рассевов 44 винтовым конвейером 46 подается на смешение с мяткой в винтовой конвейер 50.

Аспирация рабочих  семеновеек 10 и 30 осуществляется при помощи вентиляторов 12 и 32. Масличная пыль осаждается в циклонах 11 и 31, а затем винтовым конвейером 13 подается в винтовой конвейер мятки 50.

Масличная пыль от аспирации рабочих семеновеек 16 осаждается в циклонах 17 и подается винтовым конвейером 18 также в винтовой конвейер мятки 50.

Масличная пыль от аспирации рабочих семеновеек 16, семеновеек для контроля недоруша 25 и перевея 40 и семеновеек для недоруша 35 осаждается в циклонах 17,25,41,37 и подается винтовым конвейером 18 на смешение с мяткой также в винтовой конвейер мятки 50.