Технологический процесс производства фанеры

 

 

 

где V₁ – объем неформатного шпона, м³;

V₂ – объем форматного шпона, м³.

 

 

 

Объем карандашей, получаемых из 1 м³, V_к, м³, определяют по формуле(2.7):

  (2.7)

 

 

 

Объем шпона-рванины, получаемого  из 1 м³ сырья, V_р, м³_, определяют по формуле(2.8):

  (2.8)

 

 

 

Средневзвешенное значение объемов, V_ср, м³, определяют по формуле (2.9):

  (2.9)

где а₁, а₂, а₃ – сортовой состав сырья, %;

V₁, V₂, V₃ – объем шпона, соответствующего определенному сорту сырья.

 

 

 

 

 

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5 – Расчет выхода шпона из чурака.

Показатель	Единица измерения	Обозначение	Значение показателя
Исходные данные
Порода древесины			Сосна
Длина чурака	м	lч	1,6
Диаметр чурака	м	dч	0,3
Объем чурака	м3	Vч	0,128
Количество чураков данного сорта  в партии сырья	%	Pi	10:36:54
Коэффициент выхода шпона для сорта: I II III		Kв	0,906 0,900 0,887

 

 

Продолжение таблицы 5

Показатель	Единица измерения	Обозначение	Значение показателя
Коэффициент выхода форматного шпона  для сортов сырья: I II III		Kл	0,808 0,859 0,842
Расчетные данные
Диаметр остающегося карандаша из чураков сорта: I II III	м3	dк	0,079 0,082 0,085
Объем неформатного шпон из чураков  сорта: I II III	м3	V2	0,15 0,63 0,68
Объем форматного сорта из чураков  сорта: I II III	м3	V3	0,6 0,58 0,55
Объем шпона из чураков сорта: I II III	м3	Vш	0,148 0,115 0,112
Объем карандаша из чураков сорта: I II III	м3	Vк	0,06 0,065 0,07
Объем шпона-рванины из чураков сорта: I II III	м3	Vр	0,75 0,77 0,79
Средневзвешенные значения объема: - неформатного шпона - форматного шпона - всего шпона - карандаша - шпона-рванины	м3	V2 ср V3 ср Vш ср Vк ср Vр ср	0,5 0,56 0,13 0,067 0,77

 

2.2. Расчет сухого шпона.

Количество фанеры каждой толщины определяется с учетом ее выпуска в процентах к заданной выработке. Расчет производится на сменную программу выпуска заданной продукции.

Количество переобрезной фанеры, Q₀, м³, определяется по формуле (2.10):

  (2.10)

где Q₁ – годовая программа выпуска продукции, м³;

а₁ – процент отходов при переобрезе, принимаем равным 2 %.

 

 

Объем отходов получаемых при переобрезе, q₁, м³, определяем по формуле (2.11):

  (2.11)

 

 

Процент отходов на обрезку фанеры, а₂, определяют по формуле (2.11):

  (2.12)

где F_o – площадь необрезного листа фанеры, м²;

F_н – площадь обрезного листа фанеры, м².

 

С учетом величины отходов при обрезке а₂ определяем количество необрезной фанеры, Q₂, по формуле (2.13):

  (2.13)

 

 

Объем отходов образующихся при обрезке фанеры, q₂, м³, определяется по формуле (2.14):

  (2.14)

 

 

Количество сухого шпона, Q₃, м³, поступающего на участок сборки пакетов с учетом потерь на упрессовку, а₃, определяют по формуле (2.15):

  (2.15)

где а₃ – потери на упрессовку,  при толщине 4 мм – 0 %, 12 мм – 12 %.

 

 

 

Потери шпона на упрессовку при склеивании, q₃, м³, определяем по формуле (2.16):

  (2.16)

 

Для фанеры толщиной 4 мм потери не учитываем, так как величина упрессовки составляет 0 %.

Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учетом отходов  образующихся при сортировании, ребросклеивании, транспортировке, изготовлении ленточек шпона для починочных станков, Q₄, м³, определяется по формуле (2.17):

  (2.17)

где а₄ – 2 … 3 %.

 

Объем отходов шпона, образующихся на участке сортирования, починки, ребросклеивания шпона, q₄, м³, определяется по формуле (2.18):

  (2.18)

 

Результаты расчетов предоставлены  в приложении А.

2.3. Расчет количества сырья на изготовление заданного количества шпона.

Толщину листов, S_ш, мм, определяют с учетом упрессовки и слойности пакета по формуле (2.19):

  (2.19)

где S_a – толщина фанеры, мм;

n – слойность листа фанера.

 

 

Потери шпона  на усушку, а₅, по ширине а_т и толщине а_р определяются по формуле (2.20):

  (2.20)

При конечной влажности  шпона 5-10 %, в тангенциальном направлении  можно принять равной a_т = 7-9 %, а_р = 5-6 %.

Количество сырого шпона, Q₅, м³, определяется по формуле (2.21):

  (2.21)

 

 

Суммарные потери на усушку шпона по толщине и ширине листов, q₅, м³, определяется по формуле (2.22):

  (2.22)

 

 

Количество потребных чураков, N, шт., определяем по формуле (2.23):

  (2.23)

где V – средневзвешенный выход всего шпона из 1 м³  м³ сырья, м³ %

K₀ – коэффициент учитывающий организационные потери древесины на участке лущения чураков, принимаем 0,965 %.

 

Объем сырья, Q₆, м³, определяется по формуле (2.24):

   (2.24)

 

 

Количество отходов  на карандаши, q₆, м³, определяется по формуле (2.25):

  (2.25)

где V_к – объем карандашей, получаемых из 1 м³ сырья, м³.

 

 

Количество отходов  на шпон-рванину, q’₆, м³, определяется по формуле (2.26):

  (2.26)

где V_р – объем шпона-рванины, получаемых из 1 м³ сырья, м³.

 

 

 

Потребное количество сырья  в кряжах, Q₇, м³, определяют по формуле (2.27):

  (2.26)

где а₇ – величина отходов при раскрое кряжей, принимаем 2 %.

 

 

Объем отходов, образующихся при раскрое кряжей на чураки, q₇, м³, по формуле (2.28):

  (2.28)

 

 

Определяем расход сырья на изготовление фанеры, сырого и сухого шпона.

Расход сырья на 1 м³ готовой фанеры, R, м³, определяется по формуле (2.29):

  (2.29)

 

 

Расход сухого шпона  на изготовление 1 м³ готовой фанеры, R₅, м³, определяется по формуле (2.30):

  (2.30)

 

 

Расход сырого шпона  на изготовление 1 м³ сухого шпона, R₅, м³, определяется по формуле (2.31):

(2.31)

 

 

Расход 

сырья на изготовления 1 м³ сырого шпона, R₆, м³, определяется по формуле (2.32):

(2.32)

 

Результаты расчетов предоставлены  в Приложении Б.

 

 

3. СОСТАВЛЕНИЕ БАЛАНСА СЫРЬЯ.

Баланс сырья составляется на основании расчетов по расходу сырья.

Баланс сырья сводим в таблицу 6.

Таблица 6 – Баланс сырья.

Составляющие баланса	Обозначение	Годовой объем, м3	В процентах к объему сырья
Количество перерабатываемого сырья, м3	Vсыр	844 299,7	100
Количество выпускаемой фанеры, м3	Qф	101 400	12,01
Количество отходов, м3: на карандаши на шпон-рванину при ребросклеивании и починке при обрезке при раскрое кряжей на чураки	Qк Qр   Qрб Qобр   Qрас	55 441,1 643 675,7   1 161 1 024,2   16 887,3	5,6 76,2   0,01 0,12   2
Потери, м3: на усушку шпона на упрессовку шпона	Qус Qуп	17 630,9 9 078,5	2,09 1,08

 

 

 

4. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА КЛЕЕМАТЕРИАЛОВ.

При изготовлении фанеры определяется производственный расход клея в кг на 1 м³, учитывающий все возможные потери клея как при его изготовлении, так и при использовании.

Потребное количество жидкого клея на 1 м³ фанеры, Q_ж, кг, определяется по формуле (4.1):

  (4.1)

где q – техническая норма расхода, г/м², принимаем 115 г/м²;

m – слойность фанеры;

K_п –коэффициент учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании, принимаем 1,04;

S_a – толщина фанеры;

К_о – коэффициент учитывающий потери клея при обрезке материала, определяется по формуле (4.2):

  (4.2)

где F_н – площадь листа фанеры до его обрезки, м²;

F_о – площадь листа фанеры после обрезки, м².

 

 

Результаты расчета сводим в таблицу 7.

Таблица 7 – Расчет клея

Ассортимент фанеры				Количество фанеры, м3	Толщина шпона, покрываемого клеем, мм	Вид применяемого клея	Технологическая норма расхода на 1 м2 поверхности	Расход клея на 1 м3 обрезной фанеры, кг	Потребное количество клея на годовую программу, кг
формат, мм х мм	марка	толщина, мм	Слойность
1 525 Х 1 525	ФСФ	4	3	35 490	1,36	CФЖ-3013	115	65,8	2 335 542
	ФСФ	12	7	65 910	1,9	CФЖ-3013	115	65,8	4 336 878
ИТОГО				101 400				131,6	6 672 420

 

 

 

5. ВЫБОР  И РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИИ  ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШПОНА И ФАНЕРЫ.

Необходимое число станков (агрегатов, линий), n_р, шт, определяют по формуле (5.1):

  (5.1)

где Q_год - годовой объем работ для данного участка, м³ (Приложения А, Б);

П_год – годовой объем работ станка, П_год, м³, определяют по формуле (5.2):

  (5.2)

где П_час – часовая производительность станка, м³, определяется для каждого вида оборудования по формуле, зависящей от принципа работы станка, уровня механизации и др. факторов;

Т_эф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, принимаем 7 296 ч (3 смены по 8 часов, 304 рабочих дня).

Коэффициент загрузки оборудования, К_з, %, определяется по формуле (5.3):

  (5.3)

где n_р – расчетное число станков, шт.;