Технологический процесс механической обработки детали с экономически обоснованием техпроцесса

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Мая 2013 в 15:15, курсовая работа

Краткое описание

технологический процесс механической обработки детали "Болт 2103-2023302-Б" с экономическим обоснованием технологического процесса (РУП "МТЗ")

Скачать полностью (868.91 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Прикрепленные файлы: 1 файл

Техмаш.docx

— 912.42 Кб (Скачать документ)

Данные о применяемых  средствах измерения при изготовлении детали «Болт 2103-2023302Б» приведены  в  таблице 10.

 

 

 

 

 

Таблица 10 - Средства технического контроля

№ операции

Наименование инструмента

Вид инструмента

Точность измерения, мм

Допуск на измеряемый размер, мм

Время на измерение, мин

005

Штангенциркуль 

ШЦ-2-160-0,05

унив.

0,025

0,52

0,74

0,15

0,16

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

0,52

0,74

0,15

0,16

Фаскомер 8371-7049

спец.

0,13

0,4

  

Пробка d=18 +0,43

спец.

0,14

0,43

1

  

010

Штангенциркуль 

ШЦ-1-160-0,05

унив.

0,025

0,74

0,13

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

0,52

0,3

0,12

0,12

Фаскомер 8371-7049

спец.

0,07

0,2

0,21

015

Скоба d=24 -0,21

спец.

0,1

0,3

0,21

0,08

0,08

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

0,3

0,21

0,12

0,12

025

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

1,2

0,25

0,12

0,12

030

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

    

055

Скоба d=25,85 -0,12

спец.

0,04

0,12

  

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

    

Щуп 2ТУ2-034-022

унив.

0,4

1,2

0,62

  

Штангенглубиномер

ШГ-250-0,05

унив.

0,025

1,2

0,62

0,16

0,16

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

 

3

 

0,12

Щуп 2ТУ2-034-022

унив.

0,75

 

3

  

060

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

0,43

0,62

0,12

0,12

Штангенглубиномер

ШГ-250-0,05

унив.

0,025

0,43

0,62

0,16

0,16

065

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1

унив.

0,05

    

 

На основании таблицы 10 можно сделать вывод, что в  данном технологическом процессе применяются  быстродействующие измерительные  инструменты, как универсальные, так  и специальные. Рабочие получают измерительные инструменты в  различных кладовых и в соответствии с графиком проверки, разработанным  отделом стандартизации, инструмент изымается для проверки. Данная система  позволяет контролировать состояние  средств измерения на рабочих местах, что положительно сказывается на точности измерений, а, следовательно, на качестве продукции.

ОТК ведут учет сдачи продукции  рабочим с первого предоставления и на основании полученных данных определяется процент брака на каждой операции и устанавливаются причины  его возникновения. После чего эти  причины устраняются.

В таблице 11 приведен перечень операций технологического процесса, на которых наблюдается брак.

 

Таблица 11 - Процент и причины брака

процент и причины брака

№ операции

Процент брака  на операции

Причины возникновения

005

0,1

износ металлорежущего оборудования

010

0,01

ошибки рабочего

015

0,05

погрешность базирования

025

0,05

погрешность базирования

030

0,1

погрешность базирования

055

0,1

ошибки рабочего

060

0,01

ошибки рабочего, износ  инструмента

065

0,01

износ металлорежущего оборудования


 

Наиболее часто встречаемые  виды брака: погрешности размеров заготовки, износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, неудовлетворительная шероховатость поверхности, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества.

 

 

  1. Проектирование технологического процесса механической обработки

Для разработки и создания нового варианта техпроцесса, необходимо подробно проанализировать исходный техпроцесс (раздел 5). Анализ техпроцесса необходимо проводить с включением следующих  вопросов:

1. Обоснованность установленной  последовательности обработки. 

2. Метод получения заготовки. 

3. Метод упрочнения детали.

4. Станочное оборудование  и рациональность его использования. 

5. Дифференциация производительности, как средство повышения производительности.

6. Автоматизация техпроцесса. 

7. Базирование заготовки  при обработке. 

8. Брак при обработке  и причины его возникновения. 

9. Оснащение техпроцесса. 

Проанализировав имеющийся  техпроцесс, можно заметить, что  его можно усовершенствовать, что  приведет к снижению себестоимости  механической обработки, повышения  производительности и т.д.

В целях более эффективного производства можно выполнить изменения  в получении детали: операцию 005 (токарно-винторезная, 16К20) проводить на токарно-винторезном  станке с ЧПУ 16К20Ф3.

Чтобы узнать, выгодно ли заменить станок на новый, необходимо узнать, каков будет годовой экономический  эффект. Для этого проведем следующие  расчеты:

1) часовые приведенные  затраты

Спз=Сз+Счз+Ен*(Кс+Кз)

 

где Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/час;

Счз – часовые затраты  по эксплуатации рабочего места, руб/час;

 Ен – нормативный  коэффициент экономической эффективности  капитальных вложений (Ен=0,15);

Кс,Кз – удельные часовые  капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/час.

 

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

Счз= Сбпчз *Км

где  Сбпчз – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб/час;

Км – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные  с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у  базового станка.

 

Счз=145200*1,8=261360 руб

 

Капитальные вложения в станок:

Кс=Ц*100/Fд*ηз

где Ц – первоначальная балансовая стоимость станка, руб

Fд – действительный фонд времени работы станка, ч

Кзс – коэффициент загрузки станка.

 

Кс0=21800000*100/4029*0,0007=772,967 млн.руб.

Кс1=91970000*100/4029*0,8=2,853 млн.руб

 

Капитальные вложения в здания:

где F – производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2

250000 – средняя стоимость  здания, приходящаяся на 1 м2  производственной площади, руб

Производственная площадь  с учетом проходов:

=2,98*3,15=10,43 м2

=5,75*3=17,25 м2

где f – площадь станка в плане, м2

Кf – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы.

Кз0 млн.руб.

Кз1 руб.

Спз0=2900+261360+0,15*(772,967+92,455)=130,078 млн.руб

Спз1=2900+261360+0,15*(2,853+133796)=712279 руб

Основная и дополнительная зарплата с начислениями:

Сз=2,66*ЧТС*К

Сз0=Сз1=2900 руб.

 

2) Технологическая себестоимость:

Со=(Sпз × Тшт.к) / (60 × kв)

С0 млн.руб.

С1 руб.

Годовой экономический эффект:

Эг=(С0-С1)*N=(22847000-168938)*60=1360,68 млн.руб.

 

Исходя из полученных расчетов видно, что замена станка целесообразна.

 

 

  1. Назначение припусков на обработку

При выполнении курсового  проекта припуски на механическую обработку  определяются  опытно-статистическим методом. Назначение припусков следует  производить после отработки  конструкции детали и заготовки  на технологичность и технико-экономического обоснования метода получения заготовки.

Произведем назначение припусков  на обработку прутка в соответствии с ГОСТ 7505-89.

Припуски и допуски  на обрабатываемые поверхности представлены в таблице 12.

    

Таблица 12 - Припуски на обработку

Размер, мм

Припуск, мм

ø28

6

54

2,5

ø26

7


 

 

  1. Назначение режимов резания

Таблица 13 – Сводные данные по режимам резания

№ наим.

опер.

t, мм

Lрез/Lрх

мм

l

Тм/Тр

мин

Sр/Sп, мм/об

nр/nп, об/мин

Vр/Vп, м/мин

Sм,

мм/мин

То, мин

Ре/Рр кВт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

005.3 Токарно-винторезная

Подрезать торец начисто

0,5

17,5/22

0,8

30/30

0,125

500

63

62,5

0,35

0,35/ 0,44

005.5 Точить поверхность

1,5

53,5/56

0,96

30/30

0,125

500

6,3

62,5

0,9

0,7/0,88

005 Точить фаску

2,6

2,6/5

0,52

30/15,6

0,1

500

44

50

0,1

1,4/1,75

005 Центровать торец 

9,3

9,8/10,5

0,93

30/30

0,125

315

18,4

39,38

0,27

1,8/2,25

005 Сверлить отверстие

9,1

48,7/52

0,94

30/30

0,125

315

18

39,38

1,32

0,69/0,87

005 Отрезать деталь

4

20/22

0,91

30/30

0,09

315

63

28,35

0,8

1,8/2,25

010.3 Токарно-винторезная

Подрезать торец

0,5

20/22

0,91

20/20

0,09

500

63

45

0,5

0,35/0,44

010 Точить поверхность

1,5

4,5/11

0,41

20/8,2

0,125

500

63

62,5

0,18

0,7/0,88

010 Точить фаску

1,75

1/4

0,25

20/5

0,1

500

43,2

50

0,08

0,7/0,88

010 Точить фаску

1

1/3

0,33

20/7

0,1

500

63

50

0,06

0,7/0,88

015 Горизонтально-фрезерная

Фрезеровать грани шестигранника

1,5

24/50

0,48

90/43,2

0,05

200

81,6

100

0,5

0,28/0,35

025 Сверлильная

Сверлить отверстие

1,3

24/28

0,86

90/90

0,03

1400

11,4

42

0,7

0,04/0,05

030 Вертикально-сверлильная

Зенковать последовательно 4 фаски

0,3

0,3/2

0,15

30/4,5

0,1

500

5

50

0,04

1,4/1,75

055 Токарно-винторезная

Точить поверхность под  резьбу

1,1

28/55

0,51

50/26

0,125

630

55,5

78,75

0,7

0,88/1,1

055 Подрезать торец

0,5

4/10

0,4

50/20

0,09

500

63

45

0,2

0,35/0,44

055 Нарезать резьбу

0,98

17/25

0,68

50/34

1,5

250

22

375

0,07

1,6/2

060 Вертикально-сверлильная

Сверлить отверстие

9,1

17/31

0,55

50/27,4

0,125

350

20

43,75

0,7

0,77/0,96

065 Вертикально-сверлильная

Зенковать последовательно 2 фаски

0,5

0,5/2,5

0,2

30/6

0,2

350

18,6

70

0,04

0,25/0,31




 

 

 

 

 

 

 

  1. Определение нормы времени для операций

Для обеспечения более  точного нормирования сроков выполнения механических работ производим расчет норм времени на две операции механической обработки.

Норма штучно-калькуляционного времени  определяется по формуле:

Тш-к = Тшт + Тп.з/n,

Штучное время на обработку  определяем по формуле:

Тшт = То + Тв + Тоб + Тотл, мин.

                

где: То – основное время, мин.

        Тв – вспомогательное время, мин.

        Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин.

        Тотл – время перерывов на отдых и личные надобности, мин (в % от То + Тв)

Время на обслуживание рабочего места определяем по формуле:

Тоб = Ттех + Торг, мин      

                                      

где  Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин.

        Торг – время на организационное обслуживание, мин (в % от То + Тв)

Время на техническое обслуживание рабочего места определяем по формуле:

Ттех = То × Тсм / Т, мин

                                          

где: Тсм – время на смену инструмента, мин.

        Т  – период стойкости лимитирующего  инструмента, мин

 

Вспомогательное время определяем по формуле:

Тв = Тус + Тзо+ Туп + Тиз, мин

 

где  Тус – время на установку и снятие детали, мин.

        Тзо – время на закрепление и открепление деталей, мин

        Туп – время на приемы управления, мин.

        Тиз – время на измерения, мин.

Расчет норм штучного времени  ведем для токарно-винторезной и горизонтально-фрезерной операций.

Определим технические нормы  времени для операции 005 «Токарно-винторезная».

Время на установку и снятие, закрепление и открепление детали:

Тус + Тзо = 0,06 + 0,052 = 0,112 мин.

 

Время на приемы управления:

  • включить или выключить станок или его узлы (кнопкой) – 0,01 мин;
  • подвести или отвести инструмент к детали при обработке (резец) – 0,025 мин;
  • переместить стол в продельном или поперечном направлении – 0,06 мин.

Информация о работе Технологический процесс механической обработки детали с экономически обоснованием техпроцесса