Технологический процесс изготовления вала

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Апреля 2012 в 19:23, курсовая работа

Краткое описание

Курсовой проект по технологии сельскохозяйственного машиностроения является важным этапом в подготовке инженеров-механиков и определяет способность студентов самостоятельно решать различные технологические и конструкторские задачи, показывает в целом уровень профессиональной подготовки будущих специалистов.
Курсовое проектирование преследует цель – научить студентов разрабатывать прогрессивные технологические процессы (ТП) на основе современных достижений науки и техники.
Следует отметить, что в курсовом проекте не допускается копирования существующего на базовом предприятии ТП, а рекомендуется на основе анализа разработать более совершенный ТП, использовать современное высокопроизводительное оборудование, прогрессивные конструкции приспособлений и режущих инструментов.

Прикрепленные файлы: 1 файл

Записка.docx

— 458.80 Кб (Скачать документ)

     Определяем  темп производства Т: 
 

    где Nг – заданная годовая программа выпуска деталей (указывается в задании на проектирование), шт.; N= 1200 шт.;

    Fг – годовой фонд одного производственного рабочего; Fг=4029 ч. 
     
     

     Полученная  величина темпа производства сравнивается с величиной нормы выработки N: 
 
 
 
 

     Так как величина N=3,33 > Т=0,3, то приспособление проектируемым одноместным.

     12.3. Описание устройства и работы приспособления.

     Заготовка в приспособление устанавливается  на две призмы 10 и 13 и прижимается  двумя прихватами 11. Зажим детали осуществляется винтовым зажимом с  применением динамометрического ключа.

     Приспособление  базируется на станке при помощи цилиндрической поверхности диаметром 120f7 и крепится к столу станка двумя болтами.

     Деталь  на операции остаётся неподвижной, а  обработка с разных сторон происходит за счёт поворота стола станка с приспособлением.

     12.4. Расчет сил резания, усилия зажима детали в приспособлении.

     Сила  резания при фрезеровании можно  определить по формуле [13]: 
 

    где С – коэффициент(при фрезеровании стали С = 68);

    t –  глубина фрезерования, мм; t=0,85;

    В –  ширина фрезерования, мм; B=66,9;

    z – число зубьев фрезы; z=12;

    Sz – подача на один зуб фрезы, мм/зуб; Sz = 0,067 мм/зуб;

    D –  диаметр фрезы, мм; D=100 мм. 
     
     

     Строим  расчетную схему и рассчитываем усилие зажима в приспособлении (рисунок 12.1.).

      По [1] усилие зажима рассчитывается по формуле: 
 

где К– коэффициент запаса прочности;

    f – коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов; f=0,25;

    Р1, Р2, Р3 – составляющие силы резания

    α – угол призмы; α=90°. 

Рисунок 12.1.

     Рассчитываем  составляющие силы резания по [8]: 
 
 
 
 
 
 

     Определяем  коэффициент запаса прочности по формуле [1]: 
 

где К  – гарантированный коэффициент  запаса для всех случаев; К=1,5;

      К1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок; К1=1,2;

    К2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента; К2=1,9;

    К3 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании; К3=1;

    К4 – коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления; К4=1,6;

    К5 – коэффициент, учитываемый только при наличии моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь; К5=1. 
     
     
     
     

     12.5. Расчет приспособления на точность.

     Полная  погрешность обработки зависит  от суммы базирования, закрепления, наладки станка, точности инструмента, случайных отклонений, точности обработки деталей приспособления и т.д. и определяется путем суммирования составляющих.

     Погрешность обработки может быть определена по формуле: 
 

где d – допуск на размер при выполнении операции; d=1,3 мм.

      åDс – сумма систематических погрешностей, состоящая из погрешностей наладки, приспособления, инструмента и др.

     Величину åDс следует определять с учетом взаимной компенсации ее отдельных составляющих.

     Учитывая  возможность компенсации составляющих åDс при проектировании, принимаем åDс = 0;

    К – коэффициент, зависящий от закона рассеяния погрешностей, К=1;

    я – погрешность базирования;

    Dз – погрешность закрепления;

    Dр – погрешность, вызываемая рассеянием размеров в результате действия случайных факторов (изменение структуры и механических свойств обрабатываемого металла, припуска и др.). 
     

где s – среднее квадратичное отклонение, приближённо принимаем s=π/6. 
 
 

     По  [5] принимаем: DЗ=135 мкм=0,135 мм.

     Погрешность базирования Dб рассчитывается по формуле [1]: 
 

где ΔD – допуск на диаметральный размер, мм; ΔD=2,5 мм.

    γ – угол призмы; α=90°. 
     
     
     
     
     

 

13. Экономическое обоснование принятого варианта технологического процесса

 

     При оценке эффективности того или иного  варианта ТП наиболее выгодным признается тот, у которого сумма текущих и приведенных капитальных затрат на единицу продукции будет минимальной.

     Расчеты приведенных затрат и технологической  себестоимости выполняются для всех изменяющихся операций ТП.

     Приведенные затраты для двух сравниваемых вариантов  ТП рассчитываются по формуле:

     З = С + Ен·с + Кзд),           (13.1)

где С – технологическая  себестоимость, руб;

      Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 0,1);

      Кс, Кзд – удельные капитальные вложения в станок и здание соответственно.

     Расчет  основной и дополнительной зарплаты выполняется, по формуле: 

     С3 = Сч×Кд×Зн×Ко.м,         (13.2)

    где Сч – часовая тарифная ставка рабочего (принимается по установленным тарифным ставкам), руб/ч;

    Кд – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и начисления (Кд = 1,7);

    3н – коэффициент, учитывающий оплату наладчика (Зн = 1,0);

    Ко.м – коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании (Ко.м = 1,0).

     Расчет  часовых затрат по эксплуатации рабочего места выполняется по формуле: 

     Сэксп = Сч.з×Км,                 (13.3)

      где Сч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте (принимаются по материалам производственной практики), руб/ч;

    Км – коэффициент показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

     Удельные  капитальные вложения в станок рассчитываются по формуле: 
 

где Цс – отпускная цена станка, р;

    Км – коэффициент учитывающий затраты на транспортировку и монтаж; (Км = 1,1);

    Сп – принятое число станков на операцию (Сп = 1,0);

    N – годовой объем выпуска деталей; N=1200.

     Удельные  капитальные вложения в здание рассчитываются по формуле: 

      где Спл – стоимость 1м2 производственной площади (принимается по материалам производственной практики), руб/м2;

   Пс – площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2;

   Сп – принятое число станков на операцию (Сп = 1,0).

     Площадь, занимаемая станком Пс .определяется по формуле: 

      ,      (13.6)

где f – площадь станка в плане (длина к ширине), м2;

      Кс – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (Кс = 3,5 при f = 2...4м2; Кс = 3 при f = 4...6м2; Кc = 4 при f < 2м2).

     Технологическая себестоимость рассчитывается для  всех операций по формуле: 
 
 

     Экономический эффект от внедрения принятого варианта ТП рассчитывается по формуле: 

     Э = (Збаз – Зпр)∙N,           (13.8)

где Збаз – приведенные затраты по базовому варианту ТП;

   3пр – приведенные затраты по проектируемому варианту.

     Результаты  расчетов приведенных затрат сводятся в таблицу 13.1. 
 
 
 

Таблица 13.1.

Операция Модель станка Тшт, мин Сз, р Сэксп, р Кс, р Кзд, р С, р
1 2 3 4 5 6 7 8
Базовый вариант
010 Пило-отрезная 8Г662 2,718 2604 2604 4918 1811 236
015 Горизонтально-расточная 2206ВМФ4 5,472 4948 4948 133544 8681 903
020 Токарно-винторезная 1М63 10,008 3021 3021 14701 3528 1008
025 Токарно-винторезная 1М63 15,048 3021 3021 14701 3528 1515
045 Токарно-винторезная 16К20 3,444 3021 3021 14483 2336 347
050 Токарно-винторезная 16К20 15,264 3516 3516 14483 2336 1789
055 Токарно-винторезная 16К20 14,664 3516 3516 14483 2336 1719
060 Шлицефрезерная 5350А 130,89 4089 4089 14860 2837 17840
065 Шлицефрезерная 5350А 90,156 4089 4089 14860 2837 12288
080 Вертикально-сверлильная 2Н135 4,248 4089 4089 4280 815 579
095 Токарно-винторезная 16К20 3,444 3021 3021 14483 2336 347
100 Круглошлифовальная 3М152В 16,71 3516 3516 30837 2915 1958
105 Шлицешлифовальная 3451А 299,334 3021 3021 30877 3084 30144
110 Шлицешлифовальная 3451А 299,334 3021 3021 30877 3084 30144
Итого: 48494 48494 352387 42461 100815
Проектируемый вариант
005 Горизонтально-расточная 2206ВМФ4 2,64 4948 4948 133544 8681 435
025 Многоцелевая  с ЧПУ INTEGREX 100-IV S 217,90 4089 4089 183333 3652 29699
040 Токарно-винторезная 16К20 2,47 3516 3516 14483 2336 289
045 Круглошлифовальная 3М152В 4,29 3516 3516 30837 2915 503
105 Шлицешлифовальная 3451А 320,27 3021 3021 30877 3084 32252
 
Продолжение таблица 13.1.
1 2 3 4 5 6 7 8
110 Шлицешлифовальная 3451А 320,23 3021 3021 30877 3084 32248
Итого: 22111 22111 423951 23751 95427

 
 

     Рассчитаем  приведенные затраты для базового и принятого техпроцесса:

Збаз =100815+0,1·(352387+42461)=140300 руб,

Зпр =95427+0,1·(423951+23751)=140197 руб. 

     Экономический эффект от внедрения принятого варианта ТП: 

Э = (140300 – 140197)·1200= 123600 руб.

 

Заключение

 

     В результате выполнения данного курсового  проекта был разработан технологический  процесс изготовления вала ведущего 7821-4202026.

     По  базовому варианту в качестве заготовки используется горячекатаный прокат круглого сечения нормальной точности и длиной 315 мм. По проектному варианту в качестве заготовки использована штамповка на ГКМ, что позволило уменьшить объём, массу и стоимость заготовки, приблизить по форме к готовой детали, а также избавить от заготовительных операций: 010 пило-отрезной и 020, 025 токарно-винторезных.

     В проектном варианте использован  станок INTEGREX 100-IV S фирмы MAZAK на операции 025 многоцелевая С ЧПУ, что позволило заменить следующие операции: 040, 045, 050 токарно-винторезные; 060, 065 шлицефрезерные; 080 вертикально-сверлильную.

     Результатом использования предлагаемых решений  является существенное сокращение расхода материалов, снижению трудоёмкости изготовления продукции, снижению численности производственного персонала и площади участка, что снижает величину затрат при изготовлении продукции и способствуют повышению конкурентоспособности выпускаемых изделий.

 

Список  использованных источников

 
    
  1. Антонюк В.Е., Королёв В.А., Башеев С.М. Справочник конструктора по расчёту и проектированию станочных приспособлений. – Мн.: Беларусь, 1969.
  2. Аршинов Н.А., Алексеев В.А. Резание металлов и режущий инструмент. - М.: Машиностроение, 1976.
  3. Режимы резания металлов. Справочник. /Под редакцией Барановского Ю.В./ - М: Машиностроение, 1972.
  4. Гапонкин В.А., Лукашев Л.К., Суворова Т.Г. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки. - М.: Машиностроение, 1990.
  5. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. школа, 1983.
  6. Справочник шлифовщика /Кожуро Л.М. и др./ - Мн.: Вышэйшая школа, 1981.
  7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова./- М.: Машиностроение, 1996.
  8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова./- М.: Машиностроение, 1996.
  9. Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов. – М.: Машиностроение, 1990.
  10. Справочник инструментальщика./Под редакцией Ординарцева А.А./-Л.: Машиностроение, 1990.
  11. ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски».
  12. Пашкевич М. Ф., Мрочек Ж. А., Кожуро Л. М., Пашкевич В. М. Технологическая оснастка. – Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002. – 320 с.
  13. Проектирование технологических процессов в сельскохозяйственном машиностроении: методические указания по выполнению курсового проекта. – Минск, 2007.

Информация о работе Технологический процесс изготовления вала