Технологический процесс изготовления спироидного червяка спироидного редуктора

В технологическом маршруте на токарной операции деталь типа вал необходимо лишить пяти степеней свободы. При обработке торцов деталь устанавливается в трехкулачковом патроне, реализующем двойную направляющую базу и отнимающем четыре степени свободы. Для лишения заготовки еще одной степени свободы она дополнительно базируется по противоположному торцу.

При точении наружных цилиндрических поверхностей деталь устанавливается в центрах, отнимающих пять степеней свободы, а также в поводковом патроне, который передает детали вращение.

Технологический маршрут:

Операция 005 – отрезная

Операция 010 – центровальная.

Операция 015 – токарная с ЧПУ

Операция 020 – токарная с ЧПУ

Операция 025 – токарная с ЧПУ

Операция 030 – вертикально – фрезерная с ЧПУ

Операция 035 –сверлильная

Операция 040 –термическая

Операция 045 – зачистка центров

Операция 050 – круглошлифовальная

Операция 055 – круглошлифовальная

Операция 060 – червячношлифовальная

Операция 065 –слесарная

Операция 070–моечная

Операция 075 – контрольная

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7 Расчёт режимов резания

2.7.1 Расчёт режимов  резания на операцию 025 – Сверлильную 

Исходные данные:

1. Материал заготовки  – сталь 25ХГМ ГОСТ4543-71;

2. σв=980 МПа;

3. Твёрдость материала  заготовки – НВ 300;

4. Инструмент – сверло  Ø6 ГОСТ 10903-77;

5. Материал инструмента  – быстрорежущая сталь Р6М5;

6. Станок – вертикально-сверлильный 2Н150;

Расчет режимов резания ведется по [       ].

1. Сверление  отверстия D=6мм

Режимы резания:        t=3мм,    S=0,2 мм/об

            Скорость резания:          ,     ( 2.7.1)

где  Сv=16,2,    q=0,4,    y=0,5,     m=0,2    Т=25 мин.

Крутящий момент, возникающий при резании: 10·См·Dq·Sy·Kp, (2.7.2)

Где  Кр=1,0,      См=0,0345,       q=2,     y=0,8   

Мкр= 10*0,0345*6 2*0,20,8=21,62  Н*м    

Осевая сила резания:Ро=10·Ср·Dq·Sy·Kp ,         (2.7.3)

где Ср=68,     q=1,    y=0,7,     Кр=1            

Ро=10*68*6*0,20,8*1=662,7 Н  

Мощность резания              N= ;               (2.7.4)

N=21,62*163,6/9750=0,363 кВт  

Основное время То=L/n*S      ( 2.7.5)

L=(30+2+2)*1=34 мм ,  

То=34/630*0,2=0,26 мин.

Штучное время  Тшт=То*φк=0,26*1,5=0,39 мин.

2. Расчёт режимов резания на операцию 055 – Шлифовальную

Шлифовать шейку вала в размер мм.

Глубина шлифования:t=0,05 мм

1. Скорость вращения круга:

       (2.7.6)

где - диаметр круга

- частота вращения круга станка:

об/мин.

Vк =30м/с

nк=1112об/мин

Vз =15 м/с

nз=159об/мин

2. Поперечная подача:

t=0,01…0,025мм

Принимаем подачу t=0,025мм

3. Продольная подача:

S=(0,3…0,7)B

где В–ширина круга

S=0,5*40=20 мм/об

4. Мощность резания:

где r,x,y,q–значения степеней

кВт

5. Мощность станка:

где - мощность двигателя станка

- к.п.д. станка 

кВт

6. Проверка:

4,4кВт >4,17 кВт

 

 

7. Машинное время:

          (2.7.7 )

где К–коэффициент точности К черн. =1,1; К чист. =1,4;

 мин

2.8 Расчёт норм времени

Расчёт норм времени на операцию 025 Сверлильную

Исходные данные:

1 Материал детали –  сталь 25ХГМ ГОСТ4543-71;

2 Получаемые размеры –  ø6+0,12, 13±0,215;

3 Годовая программа выпуска  – 500шт.;

4 Приспособление – сверлильное;

5 Станок – сверлильный 2Н150;

6 Основное машинное время  – 0,435мин.

2.6.2.1 Основное машинное  время, мин, вычисляют по формуле 

                                       Т о=ΣТ о,                                                  (2.7.8)

где ΣТо – суммарное основное машинное время, мин.

Значение подставляют в формулу ()

Т о=0,435мин

2.8.1.2 Вспомогательное время, мин, вычисляют по формуле

Т всп=Т уст+Тпер+Тизм,           [    ]                                                        (2.7.9)

 где Туст – время на установку детали, мин;

        Т пер – время, связанное с переходом, мин;

        Т изм – время на измерения, мин.

Т уст=0.04мин  [   с.58]

Т пер=0.04мин  [  с.95]

Т изм1=0.06мин

Т изм2=0.06мин  [   с.188]

Время на измерения:

Т изм=0.06+0.06=0.12мин

Найденные значения подставляют в формулу

Т всп=0.04+0.04+0.12=0.2мин

2.8.1.3 Суммарную продолжительность  обработки партии деталей, мин,

вычисляют по формуле:

Т=(Т о+Твсп)∙N/480,                                            (2.7.10 )

где N – количество деталей в партии, (N=78шт.);

480 – продолжительность  смены, мин.

Значения подставляют в формулу (2.7.11)

Т=(0.7+0.2)∙78/480=0.15мин

Коэффициент серийности на вспомогательное время определяют на основании продолжительности обработки партии деталей.

КТв=1.15           [    с.31]

2.8.1.4 Оперативное время, мин, вычисляют по формуле

Т оп=Т о+КТв∙Твсп,           [  с.15]                     (2.7.12 )

где То – основное машинное время, мин;

      Т всп – вспомогательное время, мин;

КТв – поправочный коэффициент на вспомогательное время.

Значения подставляют в формулу (2.7.12)

Т оп=0.7+1.15∙0.2=0.93мин

2.8.1.5 Время на обслуживание  берут в размере 3,5% от оперативного  времени 

Т обс=0.93∙0.035=0.03мин  [    с.100]

2.8.1.6 Время на отдых  и личные надобности берут  в размере 4% от оперативного времени.        

Т отл=0.93∙0.04=0.04мин [    с.203]

2.8.1.7 Подготовительно-заключительное  время, мин, вычисляют по формуле 

Т п.з=Т н.ст+Тдоп+Тп.ин,            [    с.20]               (2.7.13)

где Т н.ст – время на наладку станка, мин;

       Т доп– время на дополнительные приёмы, мин;

       Т п.ин – время на получение инструмента, мин.

Т н.ст=11мин [    с.70]

Т доп= -

Т п.ин=7мин  [   с.71]

Данные значения подставляют в формулу (2.7.13 )

Т п.з=11+7=18мин

2.8.1.8 Штучное время:

Т шт=0.93+0.03+0.04=1.0мин

2.8.1.9 Штучно-калькуляционное  время:

Т шк=1+18/78=1.23мин

Аналогичным способом рассчитываются нормы времени на остальные операции.