Технологический процесс изготовления детали Вал

Базирование детали в  приспособлении осуществляется в центрах (передний центр плавающий).

Выбор принципиальной схемы  приспособления зависит от потребной  производительности контроля, т.е. связан с типом производства (годовой  программой) и необходимой периодичностью проверки (сплошной или выборочный контроль).

 

 

2. Расчет контрольного приспособления на точность

 

Важнейшим условием, которому должны удовлетворять контрольные  приспособления, является обеспечение  необходимой точности измерения. Используя положение теории  вероятности, суммарную погрешность контрольно-измерительного приспособления определяют по формуле:

, где

- погрешность базирования, [6]  стр. 46, =0,008 мм;

TD = 0.35 мм поле допуска измеряемого размера,

- погрешность метода измерения,  в данном случае это погрешность индикатора часового типа =0,006 мм [4]  стр. 76;

- погрешность установочных элементов  и их расположения,

= 0,005+0,005=0,01 мм;

Так как в проектируемом  приспособлении имеется посадка с зазором, определяем возможное отклонение.

- погрешность расположения центра  во втулке.

Посадка переднего центра во втулке производится по посадке 35 H6/h5, H (0+0.016), h (0-0.011), l₁ – длина участка сопряжения 100 мм, l₂ – участок центра выступающий из втулки, 30 мм, S_макс – максимальный зазор в сопряжении.

 Отсюда 

S_макс = 0,016 + 0,011 = 0,027 мм.

Перекос оси центра в  точке контакта с деталью:

=0,027∙30/100=0,0081 мм

Найдем возможную погрешность  в точке контролируемого параметра. Точка контакта находится на расстоянии 55 мм от правого края детали.

=0,0081∙162/217=0,006 мм

При расчете приспособления на точность должно соблюдаться условие <(1/3…1/10)∙Т. Допуск на радиальное биение, которое мы измеряем, составляет 0,05 мм.

<(1/3…1/10)∙Т мм,

0,015<0,0166, <

 

При изготовлении приспособления, исходя из функционального назначения приспособления и выбранной схемы  базирования, для обеспечения заданной точности измерений, необходимо обеспечить следующие параметры:

- непаралельность оси  центров приспособления относительно  базовой плоскости приспособления  – плиты не должна превышать  0,005 мм.

- несоосность  заднего  и переднего центров приспособления  не должна превышать 0,005 мм, при величине суммарной погрешности приспособления =0,015 мм.

 

3. Описание конструкции и принципа работы приспособления

 

Спроектированное мной контрольное приспособление служит для замера биения внутренних поверхностей шпонок относительно центра оси.

Принцип работы приспособления выглядит следующим образом:

Установку детали в контрольном  приспособлении будем осуществлять в центрах с поджимом подвижного центра 14 для обеспечения строгой  ориентации по оси детали, которая  является базой для заданных параметров биения, причем задний центр 15 является неподвижным центром и устанавливается по конусу. Передняя и задняя бабки 3 и 4 установлены на плите 2.

Подвижный центр работает следующим образом:

За счет пружины 26 центр  обеспечивает необходимый зажим и центрацию детали. Для плавного перемещения центра используется валик-шестерня 7, а для фиксации центра пята нажимная 27.

Контроль биения осуществляется с помощью индикатора 23 часового типа, закрепленный на индикаторной стойке 9, которая в свою очередь установлена в опорной плите 5. Опорная плита с индикаторной стойкой устанавливается на плите приспособления и крепится винтами 20.

Данное контрольное  приспособление является простым в  изготовлении и использовании и  в то же время является универсальным, переналаживаемым контрольным приспособлением.

На основании принятых конструктивных решений выполняем  чертеж контрольного приспособления.

 

 

 

4. Заключение

В процессе выполнения курсовой работы были решены следующие  задачи технологии машиностроения:

• определение типа производства; Тип производства крупносерийное с годовым объёмом выпуска деталей N=1000 шт.
• выбор метода получения заготовки; Метод получения заготовки прокат, т.к. этот способ наиболее экономичный.
• разработка маршрутно-операционного процесса изготовления детали с расчетом припусков.
• расчет режимов резания и техническое нормирование операций

Кроме того были получены дополнительные навыки по проектированию и расчету станочных приспособлений, а также по определению экономической  эффективности применения станков с ЧПУ.  Было спроектировано станочное приспособление для операции фрезерования шпоночных пазов на станке 6Р13Ф3. Составлена карта наладки фрезерования шпоночных пазов для станка 6Р13Ф3.Также спроектирована альтернативная операция фрезерования шпоночных пазов на станке 6Р13Ф3 с маятниковой подачей, выбрана наиболее экономичная и добавлена в тех.процесс. Наиболее экономичной является операция фрезерования на станке 6Р13Ф3 за один рабочий ход. Величина годовой экономии: 15249,542, руб. Был составлен комплект документов на фрезерную операцию. В качестве иллюстраций к курсовой  работе были использованы чертежи заготовки вала, детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Список использованных источников

 

 

1. Горбацевич А.Т., Ширед В.А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». Учебное пособие для вузов. Минск. Высшая школа, 1985 - 253 с.
2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Под ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988. – 320 с.
3. Марасинов М.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. – Ярославль, 1975. – 75 с.
4. Справочник технолога машиностроителя: В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.
5. Режимы резания металлов: Справочник/ Под ред. Ю.В. Барановского. – М.: Машиностроение, 1972. – 407 с.
6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1975. – 303 с.
7. Справочник по производственному контролю в машиностроении. Под ред. К. Кутая . Л. , " Машиностроение " , 1974 .
8. Мосталыгин Г.П. , Орлов В.Н. Проектирование технологических процессов обработки заготовок: Учебное пособие.- Свердловск: УПИ, 1991.- 112с.
9. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение,1985. - 656с.
10. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т.2 /  Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. - 496с.
11. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки,

        заготовки припуски в машиностроении : Справочник технолога. - М.: Машиностроение, 1976. - 288с.

12. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выш. школа, 1983. - 256с. 
13. Краткий справочник металлиста / Под общей ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. - М. : Машиностроение, 1987. - 960с.
14. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов : Справочник / Под общ. ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение,1990.- 400с.

9. Экономическое обоснование  области применения металлорежущих  станков с ЧПУ / В.Л. Кубланов  и др.- М.: Машиностроение,1987. - 152с

15. Обработка металлов резанием : Справочник технолога / Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736с.
16. Определение экономической эффективности технологических процессов : Метод. указания. - Курган : КМИ, 1994. - 28с.
17. Вульф А.М. Резание металлов. - Л. : Машиностроение, 1973. - 496с.
18. Станочные приспособления : Справочник. В 2-х т. Т.1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. - М.: Машиностроение, 1984. - 592с.