Технологический процесс изготовления детали «муфта»

 

 

 

4.3 Расчет режимов  резания

 

Расчет режимов резания на оп.10 – токарная черновая. Режимы резания определяются согласно рекомендациям [11].

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Назначают следующие режимы резания:

• Глубина резания
• Подача
• Скорость резания.

Глубина резания t  при черновом точении принимается равной припуску на обработку.

Подачу S выбирают максимально возможную, исходя из жесткости и прочности технологической системы, мощности привода станка и других ограничительных факторов.

Скорость резания рассчитывается по формуле:

,

где Т – стойкость инструмента (при токарной одноинструментальной обработке рекомендуется принимать равной 30-60 мин).

Коэффициент Cv и показатели степеней х, у, m принимаются равными рекомендуемым табличным значениям:

Коэффициент Kv является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Kmv, состояние поверхности KnV, материала инструмента KиV.

Kv = Kmv Knv KиV

Обороты станка n определяем по формуле:

 n = 1000 ∙ V / πD.

Полученная расчетная частота вращения n принимается равной ближайшей частоте вращения по паспорту станка.

По паспортной частоте вращения пересчитывается фактическая скорость резания по формуле:

V = πDn/1000.

Сила резания определяется по формуле:

 Рz,у,х = 10 CptxSyVnKp.

СР, х, у, n выбираются из таблиц по справочным данным:

Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов:

Kp = Kmp Kφp Kγp Kλp Krp.

 

 

Таблица 7.

Расчет режимов обработки.

№ перехода	1 переход	2 переход	3 переход
Содержание перехода	подрезать торец	расточить отверстие Ф65 с подрезкой торца	проточить Ф130
глубина резания t, мм	0,36	0,36	0,36
подача S, мм/об	1,1	0,3	1,1
коэффициент Kmv по табл.2	1,0	1,0	1,0
коэффициент  Kv=Kmv Knv Kиv= =1,0∙0,8∙1,0	0,8	0,8	0,8
стойкость инструмента Т, мин	60	60	60
коэффициент Cv и показатели степеней х, у, m по табл.17	Cv=340 х=0,15 у=0,45 m=0,20	Cv=420; х=0,15 у=0,20; m=0,20; для внутренней обработки доп. коэф. для V 0,9	Cv=340; х=0,15 у=0,45; m=0,20;
скорость резания , м/мин	116,69	172,26	116,69
число оборотов шпинделя  n=1000∙ V/πD	285,86	844	285,86
ближайшее табличное значение n	320	900	320
фактическая скорость резания, м/мин	130,624	183,69	130,624
коэффициенты СР, х, у, n по табл.22	Cр=200;х=1,0 у=0,75;n=0	Cр=200;х=1,0 у=0,75;n=0	Cр=200;х=1,0 у=0,75;n=0
коэффициент Kp=Kmp Kφp Kγp Kλp Krp	1,0∙1,0∙1,1∙1,0∙0,93 = 1,023
сила резания Рz,у,х=10CptxSyVnKp, Н	791,065	298,307	791,065

 

4.4 Расчет требуемой  мощности станка

 

Мощность резания определяется по формуле:

N = Pz V /(1020∙60), кВт.

Таблица 8.

Расчет необходимой мощности обработки.

№ перехода	1 переход	2 переход	3 переход
мощность резания N, кВт	1,69	0,89	1,69

Номинальная мощность станка – 11 кВт, следовательно, станок выбран правильно.

 

4.5 Расчет техническиХ норм времени

 

Расчет технических норм времени проводится на основе следующих формул:

Тшт = Топ + Тобсл + Тпер + Ттех.обсл,

где Топ - операционное время: Топ = То + Твсп;

То – основное время;

Твсп – вспомогательное время (величина определяется по справочнику);

Тобсл – время на обслуживание станка (5% от Топ);

Тпер – время перерывов (2% от Топ);

Ттех.обсл – время на техническое обслуживание (6% от Топ).

  ,

где L – длина обрабатываемой поверхности, складывается из фактического пути резания, а также из величин врезания и перебега инструмента;

i – число проходов;

n – частота вращения шпинделя;

S – подача.

Таблица 9.

Расчет основного времени на операции.

№ перехода	1 переход	2 переход	3 переход
Содержание перехода	подрезать торец	расточить отверстие Ф65 с подрезкой торца	проточить Ф130
путь резания	32,5	20	50
величина врезания	2	1	3
величина перебега	1	0	1
число проходов	1	1	1
подача	1,1	0,3	1,1
число оборотов	320	900	320
время основное, мин	0,101	0,078	0,153

 

• То = 0,332 мин.
• Твсп = 0,4+0,01х2+0,025х3=0,495 мин:

--установка, закрепление и снятие детали – 0,4 мин

-вкл/выкл станок кнопкой – 0,01∙2 мин

-подвести или отвести инструмент  к детали при обработке 0,025∙3 мин.

• Топ = 0,827 мин.
• Тобсл = 0,04135 мин.
• Тпер = 0,01654 мин.
• Ттех.обсл = 0,04962 мин.

 

Тшт = 0,827+0,04135+0,01654+0,04962=0,934 мин.

 

 

 Библиографический список

 

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-ех томах. – М.,1978.
2. Байбарацкая М.Ю., Григорьева В.Л. Технологическое проектирование штамповки/Методические и нормативные материалы. - Омск: ОмГТУ,2004.
3. Байбарацкая М.Ю., Лукьянчиков В.Н. Сборник методических и нормативных материалов для курсового проектирования. - Омск: ОмГТУ, 1998.
4. Байбарацкая М.Ю., Михеева И.П. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Техника и технология отрасли» (для специальности 06.08.00). - Омск: ОмГТУ,1996.
5. Беляков Ф.В. Технологические наладки ч.1,2/Методические указания. – Омск: ОмГТУ,1982.
6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков/Справочник. – М.: Машиностроение,1979.
7. Ковка и штамповка/Справочник в 4-ех томах. Том 2. Под ред. Навроцкого Г.А. – М.:Машиностроение,1987.
8. Курганович В.О., Лукьянчиков В.Н., Мордвинов Б.С. Методические указания по расчету технологических размеров при проектировании технологических процессов механической обработки. – Омск: ОмПИ, 1985.
9. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985.
10. Обработка металлов резанием/Справочник технолога под общ. ред. Панова А.А. – М.: Машиностроение, 1988.
11. Справочник технолога-машиностроителя под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. в 2-ух томах– М.: Машиностроение, 1985.