Технологический процесс изготовления детали - штуцер

 Уверенный привод главного  движения и тщательно подобранные  передаточные отношения обеспечивают  оптимальные режимы обработки  при различных условиях резания  и полное использование возможностей  режущего инструмента. 

 Простота обслуживания  и быстрая переналадка приспособлений  и инструмента представляют значительные  удобства при использовании станка  в мелкосерийном производстве. Автоматическая  система смазки узлов обеспечивает  неприхотливость и надежность  станка в самых жестких условиях  эксплуатации.

         Выбор технологической оснастки (приспособление, режущий и измерительный инструмент) производится на этапе уточнения содержания технологических переходов. На выбор оснастки, прежде всего, влияет тип и организационная форма производства, вид изделия и характер намеченного ТП.

           Выбор режущего инструмента производят с учетом метода обработки, материала обрабатываемой детали, размера и конфигурации детали, требуемого качества обрабатываемых поверхностей и программы выпуска. При выборе режущего инструмента следует ориентироваться на применение стандартного. Однако, на отдельных операциях применяют специальный и специализированный инструмент. Режущая часть инструментов изготавливается из материалов, обеспечивающих высокие скорости резания.   В качестве режущего инструмента используется фреза торцевая.

           Выбор измерительных инструментов  производят с учетом соответствия  точностных характеристик инструмента,  точности выполняемого размера,  вида измеряемой поверхности,  а также масштаба выпуска деталей.  В условиях единичного, мелкосерийного  и серийного производства, в основном, применяют универсальный измерительный  инструмент. В условиях крупносерийного  и массового производства более  целесообразно применять специальный  инструмент, а также различные  контрольно-измерительные приспособления  и средства автоматического контроля.    В качестве измерительного инструмента (при операции фрезерования) используется нутромер с измерительной головкой М109 ГОСТ 9244- 75.

Элементы режима резания  назначаются в следующем порядке: глубина резания, подача, скорость резания.

D фрезы-40мм.

Колличество зубьев z=4

n =1200 об/мин

Материал  Т15К6

     Подача (мм/об, мм/дв. ход): при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости технологической системы, мощности привода станка, прочности инструмента и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

подача для данной операции 0,09[s]

Скорость  резания -окружная скорость фрезы, м/мин,

Значения коэффициента С и показателей степени приведены в табл.39, а период стойкости Т в таблице 40.

Общий поправочный коэффициент  на скорость резания, учитывающий фактические  условия резания  , , . K_mv  - коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала.

K_пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхностного слоя заготовки.

K_иv - коэффициент, учитывающий инструментальный материалK_jv - коэффициент, учитывающий величину j - главного угла  в плане,

Скорость резания    157,42м/мин

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В данном курсовом проекте  был разработан технологический  процесс механической обработки детали «Штуцер». Выбранный метод получения заготовки – сортовой прокат, отвечает заданным требованиям экономичности выбранному масштабу выпуска (мелкосерийному производству).  При выбранных переходах достигается необходимая точность и качество поверхности. Единство технологических баз способствует рациональному осуществлению технологического процесса. Точная настройка станков с применением специальных приспособлений, сокращает время на установку и снятие заготовок. Грамотно разработанный план обработки отдельных поверхностей и маршрут технологического процесса способствуют повышению качества и производительности, снижению трудоёмкости изготовления детали. Правильно рассчитанные припуски на обработку поверхности позволяют обеспечить минимальный съём материала, не нарушив при этом точность и качество поверхности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя 1,2 том: А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. «Машиностроение» 1986г.
2. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей подвижного состава: В.А. Фомин, Г.С. Мазин. «Москва» 2003г.
3. Расчёт операционных припусков и размеров при механической обработке: Г.С. Мазин. «Москва – 1999»