Технологическая линия по производству крупы гороха

4.2Технохимический контроль на  предлагаемом предприятии

На крупоперерабатывающем предприятии после переработки зерна в крупы обязательной операцией является контроль готовой продукции. Однако кроме него предприятие постоянно проводит контроль за промежуточными продуктами переработки, отходами (дробленым зерном, мучкой, лузгой), а также контролирует каждый технологический процесс переработки зерна. Задачи технохимического контроля заключаются в определении качества зерна, наблюдении за размещением и хранением зерна, контроле очистки и сушки зерна, составлении партий зерна для переработки, расчете и контроле выхода готовой продукции, разработке схемы и графика технологического контроля, наблюдении за подготовкой и переработкой зерна в крупу, контроле качества продукции, проверке правильности упаковки и маркировки крупы, наблюдении за её хранением.

       Технохимический контроль производства предназначен для обеспечения более эффективного исполнения перерабатываемого зерна, технологического и транспортного оборудования, электроэнергии. Контроль технологического процесса осуществляют в соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. Его начинают с приемки зерна и заканчивают упаковкой и маркировкой готовой продукции. Приемка, размещение и хранение крупяного зерна производится в соответствии с «Инструкцией №9-7 - 88 по хранению зерна, маслосемян, муки и крупы» и «Правилами организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях». При приемке и размещении партий зерна в складах крупяных предприятий обеспечивают соблюдение плана размещения партий зерна на предприятиях, полную сохранность принятой партии зерна при всемерном улучшении качества, раздельное хранение партий зерна с разными технологическими свойствами и показателями качества, перемещение партий зерна крупяных культур по линиям и емкостям, исключающим его россыпь и перемешивание партий зерна других сельскохозяйственных культур в основную. Работу зерноочистительного отделения контролируют отбором проб зерна, поступающего в закрома для неочищенного зерна, и перед подачей его в шелушильное отделение. Пробы отбирают через каждые 2 ч из самотеков. Кроме этого, отбирают среднесменные пробы автоматическими пробоотборниками типа МТИПП-Зм или при помощи отводных патрубков.

В отобранных контрольных и среднесменных пробах зерна определяют: цвет, запах, вкус, зараженность вредителями, влажность, засоренность, пленчатость, содержание ядра, наличие испорченных и шелушенных зерен. Также отбирают мелкое зерно и контролируют овес на содержание крупного зерна. Для определения содержания крупного зерна просеивают навески зерна массой 100 г в течение 3 мин на ситах: для овса с размером отверстий 1,8 х20мм. Остаток круглого зерна на ситах не должен быть более 2%.

В зерноочистительном отделении ведется также контроль за качеством отходов. Периодически не реже одного-двух раз в месяц лаборатория

контролирует эффективность работы каждой машины зерноочистительного отделения.

Сепараторы. Эффективной считается работа сепараторов, если из зерна полностью удалены крупные и на 95% легкие и мелкие примеси. Наличие зерна в крупном соре не допускается, а в остальных группах отходов его должно быть не более 2%.

Сортировочные машины (рассев). Используют для разделения зерна на фракции и выделения мелкого зерна, что в дальнейшем облегчает очистку зерна от примесей и шелушение. Для контроля сортировочных машин отбирают пробы зерна до и после машины и выделяют навески массой 100 г. Затем просеивают на ситах с отверстиями, размер которых соответствует размерам, принятым в машине. Просеивание ведут на лабораторном рассеве в течение 5 мин. При анализе определяют примесь одной фракции в другой.

Гидротермическая обработка зерна крупяных культур состоит из увлажнения, отволаживание, пропаривания, сушки и охлаждения зерна.

Пропариватели. Контроль состоит в наблюдении за давлением пара и приростом влаги после пропаривателя. Зерно овсяной недробленой пропаренной крупы пропаривают при 1,5-2 атм с доведением зерна до влажности 20%.

Сушилки. После пропаривания зерно овса подсушивают, чтобы облегчить снятие цветковых пленок. При контроле работы сушилок проверяют температуру агента сушки и зерна, а также влажность зерна. Влажность зерна после сушки должна быть для овса не более 13%).

Шелушильное отделение. Работу машин шелушильного отделения контролируют периодически по графику.

Шелушильные, машины. Применяют для снятия цветковых пленок у овса. В процессе шелушения получают ядро, нешелушеные зерна, дробленое ядро, мучель и лузгу. Для контроля работы шелушильных машин отбирают пробы продукта до и после машин. Из отобранной пробы выделяют навеску массой 100 г, в которой устанавливают: количество целого ядра, нешелушеных зерен, дробленого ядра и мучели. На основании полученных данных вычисляют коэффициент шелушения и коэффициент целостности ядра. Коэффициент целостности ядра характеризует степень точности шелушения. Допускается увеличение количества битых ядер не более чем на 1 % и мучки на 0,5%. Шелушение овса считается эффективным, если количество шелушеных зерен после первого прохода для крупной фракции составляет не менее 90-96%», для мелкой фракции - 80-85%), а при обработке сходовых продуктов - 90-96%. Количество дробленых частиц ядра должно составлять для первого прохода обеих фракций зерна не более 3-4%, а при обработке сходовых продуктов - 5- 6%.

Крупоотделительная машина (рассев). Назначение машины - отделить нешелушеные зерна от шелушеных. Машина делит поступающий продукт на верхний сход (состоит из нешелушеных зерен с небольшой примесью шелушенных) и нижний сход (состоит из ядра и незначительного количества нешелушеных зерен). Для контроля работы этой машины отбирают пробы продукта до машины и из верхнего и нижнего сходов после машины. Из проб выделяют навески массой 100 г, в которых определяют содержание ядра и нешелушеных зерен в процентах. Кроме того, снимают баланс для установления количества продукта, поступающего за 1 мин на машину, и количество продукта в верхнем и нижнем сходе. По полученным данным рассчитывают процентное содержание верхнего и нижнего сходов. По нормам общее количество продукта в нижнем сходе должно быть не менее 75%, а содержание нешелушеных зерен в нем не более 1%.

Шлифовальные машины. Назначение машины - удалить плодовые и семенные оболочки, зародыш и частично алейроновый слой из ядра зерна после удаления из него цветковой пленки. Работу этих машин контролируют по степени удаления вышеуказанных анатомических частей зерна. Для этого из навески отсчитывают 100 зерен и под лупой изучают их поверхность, выделяя шлифованные и нешлифованные. Если содержание шлифованных ядер составляет 80-100%», то работа машины считается хорошей, если 60-80 - средней, если менее 60% - плохой. Процесс шлифования можно контролировать химическим способом по определению снижения количества жира или зольности. Контроль шлифовальных машин можно проводить методом частичного баланса определяя процентное содержание получаемой при с работке ядра мучки и сопоставляя с нормами, приведенными в Правилах ведения технологического процесса для каждого вида крупы.

Зерноочистительные машины (аспиратор) удаляют легкие частицы из промежуточных продуктов и крупы. При контроле их работы производят анализ очищенного продукта и отходов. Продукт проверяют на содержание цветковых пленок и мучки, их количество в продукте не должно превышать 0,1%. Отходы проверяют на наличие целого и дробленого ядра, количество которого не должно быть более 0,5%).

Просеивающие машины (рассева). Контроль их работы заключается в определении количества недосева. Для анализа выделяют навеску продукта массой 100 г, просеивают её на ситах с размером отверстий, соответствующих просеивающей машине, в течение 3 мин. Остаток на сите взвешивают и устанавливают процент недосева.

Цех упаковки. Отбирают через каждые 2 ч контрольные и среднесменные пробы для оценки качества всей продукции перед упаковкой. Если продукция не соответствует стандартным нормам, ее бракуют, оформляя актом, и возвращают в производственный цех. Забракованную продукцию учитывают в специальном журнале, где указывают показатели, по которым она признана нестандартной. В цехе упаковки лаборатория проверяет качество тары, наличие посторонних запахов и зараженность ее вредителями хлебных запасов.

Упаковку, размещение и хранение продукции проводят в соответствии с ГОСТ 26791-89 «Продукты переработки зерна. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение». При упаковке крупы лаборатория проверяет стандартную массу пакетов. Для этого взвешивают десять пакетов с крупой. Масса пакетов считается нормальной, если отклонения не превышают допустимой погрешности полуавтоматических весовыбойных аппаратов для отдельных отвесов ±0,25%, а для средней массы десяти порций ±0,20%. Упакованную продукцию учитывают поштучно. Санитарное состояние цеха упаковки проверяют каждую смену.

Таблица 4.4 - Требования и нормы к качеству готовой гороховой крупы у.

Основной операцией контроля является контроль готовой крупы. Он осуществляется перед упаковкой и маркировкой. При этом готовая овсяная крупа должна отвечать требованиям, предусмотренным ГОСТ 3034-75. Крупа, не отвечающая данным требованиям, в реализацию поступать не может. Она должна быть доработана, затем дополнительно проверена, а затем уже упакована. Требования к овсяной недробленой крупе, отправляемой на реализацию, предоставлены в таблице 3.

Гороховая крупа, отвечающая требованиям ГОСТа, после упаковки и маркировки направляется на реализацию. Однако её могут хранить и на крупоперерабатывающем предприятии в помещениях при определенных режимах.

4.3. Режимы и способы хранения готовой продукции

Изменения круп при хранении обусловлены режимами их хранения, а также химическим составом круп, который зависит от сырья и технологических режимов выработки крупы.

Поскольку сырьем для производства круп является зерно, которое имеет прижизненую микрофлору, то и крупа как объект хранения содержит определенное количество микроорганизмов, способных при известных условиях активно размножаться и влиять на качество круп. Микрофлора различных круп непосредственно после выработки продукта близка по составу, но она количественно беднее, чем микрофлора перерабатываемого зерна. При этом сказываются также и особенности технологии производства крупы (например, после гидротермической обработки обсемененность крупы снижается). На микрофлору крупы влияет и характер обработки зерна (степень шелушения, шлифовки и т.д.).

Многие найденные в крупах бактерии и плесени способны разлагать белки, крахмал, жир, пектиновые вещества, декстрины и сбраживать сахар с образованием кислот и газов. Некоторые бактерии способны к слизеобразованию. Кроме того, некоторые микроорганизмы способны вырабатывать токсические вещества. Другие в процессе роста выделяют тепло, что может привести к нагреванию крупы при ее хранении.

Основными факторами, обуславливающими жизнедеятельность микроорганизмов, насекомых, клещей, являются температура, влажность и газовый состав окружающей среды. Потребность во влаге у различных микроорганизмов колеблется в широких пределах. Так, если большинство бактерий способно развиваться лишь при высокой влажности (равновесной относительной влажности воздуха 90...95%), то есть плесени, которые вызывают плесневение продукта даже при влажности, эквивалентной относительной влажности воздуха 65... 15%. С изменением температуры хранения продукта изменяется и минимальная потребность во влаге у одного и того же вида микроорганизмов. Поэтому колебания температуры и влажности воздуха отражаются не только на влажности хранящихся круп, но и на интенсивности развития микроорганизмов.