Отчет по конструкторско-технологической практике в цехе

     Зенкерование может быть как  предварительным (перед развертыванием), так и окончательным. Зенкерование  применяют также для обработки  углублений и торцовых поверхностей.

     Для уменьшения увода зенкера  от оси отверстия (особенно  при обработке литых или   штампованных  глубоких   отверстий)  предварительно растачивают (резцом) его до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.

     Для обработки высокопрочных  материалов (Предел прочности>750 МПа)  применяют зенкеры, оснащенные  пластинками из твердого сплава. При работе твердосплавными зенкерами  скорость резания в 2—3 раза  больше, чем зенкерами из быстрорежущей  стали. При обработке материалов  высокой прочности и отливок  по корке скорость резания  твердосплавных зенкеров следует  уменьшать на 20—30 %.

     Отверстия зенкеруют для увеличения  их диаметров, получения цилиндрических  и конических углублений, зачистки  торцовых и фасонных поверхностей. Отверстия зенкеруют после сверления,  а также в отливках, штамповках, используя в качестве инструмента  зенкер.

     Зенкерование обеспечивает точность  обработки отверстий 3-5 классов  и повышенный в сравнении со  сверлением класс шероховатости.  Повышенная точность обработки  и класс шероховатости объясняются  в основном отсутствием поперечной  режущей кромки у зенкера, большим,  чем у сверла, количеством зубьев  и благоприятными условиями резания.  Зенкер работает подобно сверлу  при рассверливании, но он меньше  отклоняется от оси отверстия  благодаря большому числу направляющих  ленточек.

     Однако при неравномерном припуске, неодинаковой твердости обрабатываемого  материала и наличии в нем  твердых вкраплений возможен  увод осп зенкера. Для предупреждения  увода инструмента зенкерованию  таких отверстий должно предшествовать  растачивание до диаметра зенкера  на глубину, примерно равную  половине его длины.

     Точность диаметра отверстия,  обработанного зенкером под последующее  развертывание, достигается проще,  чем при растачивании, так как  при зенкеровании отсутствует  установка режущего инструмента  на требуемый размер. Для уменьшения  увода инструмента и обеспечения  заданной точности зенкеруют  отверстия, применяя кондукторные  втулки.

     Зенкерование обычно осуществляют  на станках с вращающимся инструментом.

     Зенкеры из быстрорежущей стали  применяют для обработки большинства  материалов, твердосплавные - для обработки  закаленных и труднообрабатываемых  сталей и чугуна.

 

Рис. 8. Схема обработки отверстия зенкером

а - сквозных и глухих отверстий, полученных сверлением, б - цилиндрических углублении под головки болтов, в - фасок на краях отверстий, г - торцовых поверхностей бобышек и ступиц.

     Практически процесс зенкерования  отверстий протекает аналогично  процессу сверления. Режимы резания  подбираются аналогично режимам  при сверлении из таблиц справочников.

     Применение зенкеров значительно  улучшает качество обрабатываемых  отверстий: уменьшает конусность, овальность, риски, царапины и  т. д., однако высокую точность  размера и чистоту поверхности  отверстия дать не может. Поэтому  отверстие, полученное после зенкерования, обрабатывают разверткой, которая,  срезая очень тонкие стружки,  калибрует и заглаживает поверхность  отверстия.

     Недостатком зенкерования является  плохое исправление непрямолинейности оси отверстия, преимуществом — высокая производительность обработки.

     Развертывание. Развертывание является  завершающей операцией обработки  отверстий, обеспечивающей высокую  точность по диаметру (7-8-й квалитеты)  и наименьшую шероховатость обработанной  поверхности. Она производится  разверткой после сверления или  зенкерования. При развертывании  срезается незначительный слой  металла одновременно несколькими  зубьями развертки. 

     Размер сверла или зенкера,  которыми отверстие обрабатывалось перед развертыванием выбирают с таким расчетом, чтобы на черновое развертывание оставался припуск, равный 0,25-0,50 мм, а на чистовое — 0,05-0,015 мм.

     Следует иметь в виду, что диаметр  развернутого отверстия всегда  несколько больше диаметра самой  развертки. Чтобы снизить разницу  диаметров отверстия и развертки,  необходимо обеспечить более  правильное направление развертки  относительно обрабатываемого отверстия. Это достигается применением самоустанавливающихся патронов.

     Особенности выполнения отдельных  операций не позволяют дать  заключение о точности обработки  по аналогии с другими операциями, так как между ними не бывает  всестороннего сходства. В частности,  отличаются размеры и форма  обрабатываемых заготовок, состояние  станков, режимы обработки и  другие технологические факторы.

Рис. 9. Развертка коническая

     Растачивание. Растачивают отверстия  на токарных станках, если диаметр  отверстия по размеру нельзя  обработать зенкером или сверлом  на данном станке, а также если отверстие имеет неравномерный припуск или непрямолинейную образующую.

     Растачивание производят для  обработки отверстий, имеющихся  в заготовке (отливке или поковке), и исправления положения оси  ранее просверленного отверстия.  Растачивание может производиться  резами или многолезвийными инструментами  (зенкерами и расточными головками)  при вращении инструмента (на  сверлильных и расточных станках)  или при вращении заготовки  (станки токарной группы).

     Как и при сверлении на положение  и прямолинейность оси отверстия  после растачивания оказывает  влияние способ обработки: растачивание  с вращением заготовки позволяет  обеспечить прямолинейную ось  отверстия, совпадающую с осью  вращения шпинделя станка.

     При растачивании с вращением  инструмента применяют направляющие  втулки для обеспечения меньшего  увода оси отверстия и большей  ее прямолинейности.

     Простейший расточной инструмент, применяемый при растачивании отверстия на токарных станках, — расточной резец (рис. 10).

Рис. 10. Резец расточной

     При обычном чистовом растачивании  точность по диаметру обеспечивается  до 3-го класса. Для достижения  более высокой точности производят  последующую отделку отверстия  тонким растачиванием.

     Тонкое растачивание производится  при высоких скоростях резания  (100—250 м/мин для чугуна и 300—1500 м/мин для цветных сплавов)  резцами, оснащенными твердыми  сплавами, или алмазными резцами.  При этом глубина резания принимается  в пределах 0,05—0,2 мм, а подача 0,01—0,1 мм/об.

     Таким способом обеспечивается  точность до 1-го класса и чистота  поверхности 10-го класса.

     Тонкое растачивание широко применяется  для точной обработки отверстий  в корпусных деталях особенно  нежестких, так как при этой  обработке возникают небольшие  силы резания и деформации  обрабатываемых деталей под действием  этих сил и сил зажимов получаются  небольшими.

     Тонкое растачивание производят  на быстроходных жестких одношпиндельных и многошпиндельных горизонтальных или вертикальных станках, чаще всего — полуавтоматах.

 

Литература

1. «Металлорежущие станки, учебник для машиностроительных вузов» / В.Э. Пуш; Машиностроение, Москва, 1985 – 256 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

 

Приложение

Крышка

Материал: Сплав Д16 ГОСТ 4784-97

134	005	Отрезная
134	010	Слесарная
134	015	Контроль
102	020	Токарная

1. Подрезать торец
2. Точить поверхность Ø (для 00), Ø (для -01), на длине
3. Отрезать, выдерживая размер

 

102

025

Токарная

1. Расточить  кулачки под размер Ø13.5(для 00) и Ø15.5(для -01) на партию деталей
2. Подрезать торец в размер
3. Центровать торец
4. Сверлить, рассверлить, расточить отверстие, выдерживая размеры: Ø, 22±0.2 (для 00); Ø, 22±0.2 (для -01)
5. Расточить отверстие под резьбу, выдерживая размеры: Ø (для 00), Ø (для -01)
6. Точить фаску 1х45⁰ под резьбу  
7. Притупить кромки

102

030

Токарная

Нарезать резьбу М12х0.75-7Н (для 00),  М14х0.75-7Н (для -01)

102

035

Фрезерная

Фрезеровать паз, выдерживая размеры 0,6±0,1

102

040

Слесарная

Удалить заусенцы, притупить  острые кромки

102

045

Сверлильная

1. Сверлить по кондуктору МОР 7310.4015-01; 2 отверстия, выдерживая размеры Ø; 2.5±0.2; угол 45⁰±5⁰
2. Удалить заусенцы, притупить кромки в отверстиях сверлом (4 места)

 

102

050

Промывка

МОР 01271.00031

102

055

Технический контроль

Пробка М12х0.75-7Н

Пробка М14х0.75-7Н

Калибр-пробка 1Н12

Калибр-пробка 0.6Н12

Стойка с индикатором И410

Наконечники к индикатору

102	060	Маркирование
106	065	Нанесение покрытий МОР 01271.00044
106	070	Нанесение эмали МОР 01273.00035
106	075	Маркирование  МОР 01273.00003
106	080	Упаковывание  МОР 25000.00004

 

 

Ось

101	Круг 22-В ГОСТ 2590-88/40Х13-Б ГОСТ 5949-75
102	Заготовка   22*х960	Кол.дет.   8	Норма расхода,кг 0,36	Масса дет.,кг 0,078	К.и.м. (Мд./Нр) 0,22	Н.р.э.,кВт ч 0,8
	Цех	Опер.	Наименование,содержание документации

 

134	005	Отрезная
134	010	Слесарная
134	015	Контроль
102	020	Токарная ЧПУ

1. Подрезать торец
2. Центровать торец
3. Точить поверхность Ø20h12(-0,21) на длине 115,5
4. Точить поверхность Ø10,3-0,1 (по чертежу Ø) на длине 97,3±0,1
5. Точить уклон, выдерживая угол 39⁰±1⁰
6. Точить поверхность Ø9,9-0,1 на длине 52,3±0,3
7. Отрезать, выдерживая размер 111,5-0,5
8. Изготовить образец-свидетель для ТО с размерами Ø22х5

102

025

Токарная

1. Подрезать торец в размер 110,5-0,2
2. Центровать торец
3. Сверлить отверстие Ø5,5* на глубину 80,5 мм.
4. Точить фаску 0,75х45⁰
5. Расточить отв., выдерживая размеры Ø6+0,5; 7+0,5
6. Точить фаску 0,5х30⁰ в отверстии

 

102

030

Токарная

1. Сверлить Ø4,5* на проход
2. Точить технологическую фаску 0,5х30⁰ в отв. Ø4,5*H14
3. Точить поверхность, выдерживая размеры Ø8,5-0,36; 4,5±0,1
4. Точить фаску под углом 30⁰
5. Точить канавку, выдерживая размеры Ø7-0,36; 1,5-0,25; 1,2+0,05 согласно чертежу

102

035

Фрезерная

Фрезеровать 2 лыски в размер 15,5±0,1 (по чертежу 15g6) согласно чертежу

102

040

Слесарная

Удалить заусенцы, притупить  острые кромки