Технологическая линия по изготовлению бетонних блоков

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Января 2014 в 13:44, курсовая работа

Краткое описание

В даному курсовому проекті описано схему виробництва фундаментних блоків будинків з використанням відходів на основі хімічного активованого вапняно-зольного в’яжучого з використанням золи Бурштинської ТЕС і содового плаву (СП) РПО «Азот». В Україні останнім часом поширилось використання монолітного залізобетону для зведення житлових, громадських та промислових споруд. Очікується, що частка його в загальному обсязі бетонних та залізобетонних конструкцій буде збільшуватися і становитиме більше 50 %. Постає потреба одночасно з розширенням використання високоміцного та попередньо-напруженого залізобетону збільшувати випуск конструкцій з легкого та ніздрюватого бетону.

Содержание

Вступ………………………………………………………………………….......4
Характеристика продукції……………………………………………………5
Характеристика сировини……………………………………………………9
Розрахунок потреби в сировинних ресурсах………………………….........16
Проектування основних технологічних підрозділів………………………..19
4.1. Режим роботи підприємства………………………………………….........19
4.2. Транспортно-технологічна схема підготовки негашеного вапна………..19
4.3. Транспортно-технологічна схема виробництва розчину содового плаву.20
4.4. Схема виготовлення фундаментних блоків……………………………….20
4.5. Бетонозмішувальний цех…………………………………………………...22
4.6. Формувальний цех……………………………………………………...…..24
4.7. Обладнання для підготовки вапна…………………………………………27
4.8. Обладнання для підготовки содового плаву…………………...…………28
4.9. Складське господарство……………………………………………………28
4.9.1. Склад золи………………………………………………………………...28
4.9.2. Склад заповнювачів………………………………………………………29
4.9.3. Склад готової продукції………………………………………………….29
5. Економічне порівняння із традиційним в’яжучим…………………………30
6. Загальні вимоги стосовно охорони праці і навколишнього середовища…31
Список використаної літератури……………………………………………….33

Прикрепленные файлы: 1 файл

Tesl_KP.docx

— 970.46 Кб (Скачать документ)

 

 

Залежно від міцності, щебеню присвоюється марка: 200; 300; 400; 600; 800; 1000; 1200; 1400. Чим вища марка, тим міцніший щебінь. Щебінь, призначений для  будівництва автодоріг, має власне маркування: И1, И2, И3, И4.

Содовий плав

Таблиця 7

Найменування 

Показник 

Масова частина двовуглекислого натрію, %

99,5 – 99

Масова частина вуглекислого натрію, %

0,4 – 0,7

Масова частина хлору  в перерахунку на NaCl, %

0,02 – 0,04

Масова частина заліза, %

0,001 – 0,005

Масова частина кальцію, %

0,04 – 0,05

Масова частина сульфату в перерахунку на , %

0,02

Масова частина вологи, %

0,1 – 0,2


 

Вимоги  безпеки

Содовий плав представляє собою дрібнокристалічний порошок, який при попаданні на слизові оболонки викликає роздратування. При постійній роботі в атмосфері, забрудненої пилом содового плаву, може виникнути подразнення дихальних шляхів. Роботи з двовуглекислим натрієм обслуговуючий персонал повинен виконувати в спеціальному одязі, спеціального взуття та запобіжних пристосуваннях , передбачених типовими галузевими нормами, затвердженими в установленому порядку. Виробничі приміщення та лабораторії, в яких проводиться робота з двовуглекислим натрієм, повинні бути обладнані припливно -витяжної механічної вентиляцією.

 

 

 

 

 

 

 

  1. Розрахунок потреби а сировинних ресурсах

Визначаємо міцність бетону для забезпеченя проектного класу В10:

 

Приймаю:

  1. ПЦ ДІІА М400 – ;
  2. ;
  3. Крупний заповнювач – ;
  4. Наповнювач - ;
  5. – заповнювач середньої якості.

Визначаю В/Ц для класу  бетону B10:

 

Витрата води становить;

 

Витрата цементу становить:

 

Згідно ДСТУ Б.В.2.7 – 43 – 96 мінімальна витрата цементу складає для ПЦ ДІІА складає 170 кг/м3 приймаю 170 кг/м3.

Пустотність щебеню становить:

 

Витрата щебеню при коефіцієнті α=1,1 становить

 

Витрата піску становить:

 

Витрата матеріалів становить:

ПЦ ДІІА М400 – 170 (кг/м3);

Води – 135 (л);

Щебеню – 1336 (кг/м3);

Піску – 875 (кг/м3).

Згідно рекомендацій Доцента  кафедри технології будівельних виробів та матеріалознавства А. В. Мироненка, оскільки в курсовому проекті використовується нетрадиційні в’яжучі на основі хімічно-активного вапняно-зольного в’яжучого М400 з використанням золи Бурштинської ТЕС і (СП) РПО «Азот»,  приймаємо наступний склад бетонної суміші для блоків.

 

 

 

 

 становить:

, концентрація 1 л 25%

 

 

Розраховую витрати на 1 м3:

 

 

 

З отриманими даними виконую  перерахунок витрати матеріалів на 1 м3 бетону:

Витрата розчину NaOH становить;

 

Витрата цементу становить:

 

Згідно ДСТУ Б.В.2.7 – 43 – 96 мінімальна витрата цементу складає  для ПЦ ДІІА складає 170 кг/м3 приймаю 170 кг/м3.

Витрату цементу згідно завдання заміняю золою виносу яка складає  170 кг/м3.

Пустотність щебеню становить:

 

Витрата щебеню при коефіцієнті  α=1,1 становить 

 

Витрата піску становить:

 

Остаточні витрати  матеріалу на 1 м3 бетонної суміші:

  • Зола – 170 кг/м3;
  • Вапно – 28 кг/м3;
  • Содовий плав – 53 кг/м3;
  • Щебінь – 1336 кг/м3;
  • Піску – 936 кг/м3;
  • Вода – 9 кг/м3;
  • Розчину NaOH – 135 кг/м3.

Під час розрахунку матеріального  балансу були враховані поопераційні втрати. Ці втрати врахували через  введення поправочного коефіцієнта 1,1.

Таблиця 8

Матеріальний баланс виробництва

Матеріали

Одиниці виміру

Витрата

рік

місяць

доба

зміна

година

1

2

3

4

5

6

7

В10

м3

50000

4167

197,6

98,8

12,4

Зола 

т

8500

708,3

33,6

16,8

2,1

Вапно

т

1400

116,6

5,53

2,76

0,34

Содовий плав

т

2650

220,8

10,47

5,23

0,654

Щебінь

т

66800

5567

264

132

16,5

Пісок

т

46800

3900

185

92.5

11.56

Вода

т

450

37,5

1,77

0,889

0,111


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Проектування основних технологічних підрозділів
    1. Режим роботи підприємства

Підпрємство працює у 2 зміни. За нормами технологічного проектування підприємств збірного залізобетону при двозмінній роботі номінальна кількість робочих днів на рік приймається рівною 260, тривалість робочої зміни – 8 годин.

Розрахункова кількість  робочих діб у році при п’ятиденному робочому тижні для підприємства по виготовленню фундаментних блоків становить

 

де 7 діб – тривалість планових зупинок. Річний фонд часу складає 

 

    1. Транспортно-технологічна схема підготовки негашеного вапна

Рис. 3. Схема підготовки негашеного вапна 

1 – бункер для негашеного  вапна: 2 – дозатор; 3 – кульовий  млин; 4 – бункер для вапна.

 

 

    1. Транспортно-технологічна схема виробництва розчину содового плаву

Рис. 4. Схема виготовлення розчину содового плаву

1 – бак для води; 2 – бункер для для содового плаву; 3 – бункер для вапна; 4 – дозатори для матеріалів; 4 – пропелерна мішалка із підігрівом суміші яка перемішується; 5 – бак для готової суміші із підігрівом.

Виготовлений розчин подається  в бетонозмішувальний цех.

    1. Схема виготовлення фундаментних блоків

Пост розформування

1.1. Транспортування з  поста ТВО на пост розформування; 

1.2. Чистка і змазка  форми;               

1.3. Закриття бортів форми;           

1.4. Установка краном форми  на вібростіл.

 

Рис. 5. Схема виготовлення фундаментних блоків

Пост формування

2.1. Страховка баддї і подача її до місця бетонування блоків;         

2.2. Кладання першого шару бетонної суміші з ущільненням вібратором;  

2.3. Встановлення монтажних  петель;                                                

2.4. Вкладання другого  шару бетонної суміші з ущільненням  вібратором;

2.5. Загладження відкритої поверхні кельнями;                                     

2.6. Подача відформованого  виробу в камеру на піддонні.

Пост ТВО:

3.1. Закриття камери кришкою  зі строповкою і розстроповкою; 

3.2. Процес ТВО;           

3.3. Зняття кришки з  камери зі строповкою і розстроповкою;                                  

3.4. Вийняття блоків з камери зі строповкою піддона і його розтроповкою;

3.5. Подача блока на  склад готової продукції з  розтроповкою

Склад готової продукції:

4.1. Завантажений самохідний  візок транспортує виріб на  склад.      

4.2. На складі знімають  вироби з візка , складують  і повертають кран у вихідне  положення.

4.3. Розвантажений самохідний  візок повертається на пост  розпалублення виробів‚ очищення і змащення форм у вихідне положення.

4.5. Бетонозмішувальний цех

Для приготування бетонної суміші за нормами проектування попередньо  приймаю:

  • число замісів за годину для суміші – 30;
  • коефіцієнт виходу суміші b = 0,67.

Об‘єм готового замісу бетонної суміші визначаємо за формулою:

 

 – годинний коефіцієнт  нерівномірності видавання бетонної  суміші.

Об’єм бетонозмішувального  барабана складатиме:

 

Приймаю 2 змішувачі примусової дії СБ – 35 об’ємом готового замісу 330 (л) та вмістом при завантаженні 500 (л), технічні характеристики якого наведені в таблиці .

Таблиця 9

Технічні характеристики циклічного змішувача примусової дії  з вертикальним розвантаженням

Найменування

Показник

Об’єм готового замісу, л

330

Місткість по завантаженю, л

500

Кількість циклів по виготовленню бетонної суміші, цикл/год

40

30

Найбільша крупність заповнювача, мм

70

Частота обертання робочого органу, об/хв.

30

Потужність двигуна, кВт

14

Габаритні розміри, м:

Довжина

Ширина 

Висота 

 

2,2

1,97

2,16

Маса, кг

2000


 

Виконую перевірку річної продуктивності змішувачів СБ – 35:

 

 тому, що використовую  два змішувачі, дані бетонозмішувачі  задовольняють річну продуктивність  бетонозмішувального цеху.

Для визначення об’єму видаткових бункерів згідно норм технологічного проектування приймаємо по 2 відсіки  для щебеню, піску та цементу при  їх запасі в бункерах на 2 години.

Витрати матеріалів на заміс  бетонозмішувача складають:

 

 

 

 

Об’єм кожного відсіку для матеріалів складає:

 

 

 

Приймаємо для зберігання бункер у вигляді прямокутної  призми. Висота нижньої частини бункера  у вигляді зрізаної піраміди становить:

 

Конструктивно      приймаю     для   золи  ; ; :

 

Конструктивно      приймаю     для   піску  ; ; :

 

Конструктивно      приймаю     для   щебню  ; ; :

 

Бетонозмішувальний цех  запроектовано за вертикальною схемою, він складається з 5 відділень: надбункерного, бункерного, дозаторного, змішувального та видачі готової бетонної суміші. Зі складу щебінь та пісок подаються в надбункерне відділення за допомогою похило-горизонтального стрічкового конвеєру, а цемент подають в циклон пневматичним транспортом і потім розподіляють по відсікам гвинтовими конвеєрами. Суміш подається в розподільний бункер.

Для дозування компонентів  суміші, за їх вмістом в одному замісі, вибираємо такі дозатори (технічні характеристики в таблиці 10):

ДЦ – 100 – 2 дозатори для  цементу;

АВДИ – 2400М – 4 дозатори для піску і щебня;

ДЖ – 100 – 2 дозатори для води.

Цех обладнано двома бетонозмішувачами  СБ – 35. Готова бетонна суміш подається  в розподільчий бункер.

Таблиця 10

Технічна характеристика дозаторів

Індекс

Граничні зважування, кг

Місткість бункеру, м3

Цикл дозування, с, не більше

Похибка дозування, %

маса, кг

Мінімальна

Максимальна

ДЦ – 100

20

100

0,125

60

2

100

АВДИ – 2400М

100

700

0,94

90

2

505

ДЖ -100

20

100

0,125

60

2

140


 

    1. Формувальний цех

Для забезпечення виробничих процесів необхідно таке обладнання:

- стенд для установки піддона СМЖ-229 з виробом;

Информация о работе Технологическая линия по изготовлению бетонних блоков