Технологические процессы производства комбикормов. Основные требования к технологическим операциям и способы контроля

Мелассу, гидрол, жир, холин-хлорид, фосфатидный концентрат и другие виды жидкого сырья хранят в специально оборудованных емкостях, а также в таре, в которой они поступают на предприятия.

Рассыпные и гранулированные  комбикорма, БВД, кормовые смеси, премиксы, карбамидный концентрат размещают в хранилищах силосного или напольного типа.

Совместное хранение готовой  продукции и сырья в одном  складе не допускается.

При хранении рассыпных комбикормов  в силосных емкостях рекомендуется  оставлять свободными 1-2 емкости, чтобы  иметь возможность перемещать продукцию  с целью проведения профилактических мероприятий, а при хранении в  складах оставлять 10-15% площади пола для прохода и в качестве резервной.

Хранение сырья и готовой  продукции должно осуществляться в  соответствии с требованиями «Норм  технологического проектирования межхозяйственных заводов и внутрихозяйственных  цехов по производству комбикормов».

Организация технологического процесса на всех его этапах должна обеспечивать оперативную подачу сырья (БВД) в производство, требуемую подготовку и ввод всех компонентов в соответствии с рецептом, эффективную переработку  сырья и выпуск продукции высокого качества, соблюдение режима и ритмичную  работу технологического оборудования, полное использование производственных мощностей комбикормовых предприятий.

Производство комбикормов  на заводах предусматривает наличие  нескольких основных технологических  линий.

Линия очистки сырья. Зерноочистительный сепаратор должен быть снабжен тремя  ситами: приемным с отверстиями диаметром 20-30 мм или размером 12x35 мм, сортировочным с отверстиями диаметром 10-16 мм и подсевным с отверстиями диаметром 1-14 мм или размером 1x2 мм. Сепаратор должен обеспечивать полную очистку зерна от мелких и крупных примесей. Эффективность очистки обычно проверяют не реже двух раз в сутки — пробы отбирают до и после очистки зерна непосредственно у машин из самотеков, подающих и убирающих зерно и отходы. Эффективность работы зерноочистительных машин определяют в процентах по формуле

где А, — засоренность зерна до поступления в машину;

Аз — засоренность после  выхода из машины.

Мучнистое сырье контролируется в просеивающих машинах (рассевах, буртах и т.п.) на ситах с отверстиями  диаметром 8-10 мм.

Продукты пищевых производств  очищают от примесей на штампованных ситах с отверстиями диаметром 15-20 мм, сортируют на крупную и  мелкую фракции на ситах с отверстиями  диаметром 3-6 мм. Подготовку мучнистого сырья оценивают по степени очистки  сырья от крупных и металломагнитных примесей.

Для очистки сырья используют механические, пневматические и электромагнитные сепараторы. Для зерна используют механические и пневматические очистители. Электромеханические сепараторы подразделяют на пассивные и активные. Пассивные сепараторы представляют собой электромагнитную наклонную поверхность, установленную под углом 55-60' к горизонту. Зерно, мука или комбикорм, падая на поверхность, очищаются от металлических предметов. Недостатком такой системы является необходимость систематического удаления металла с магнитной поверхности для обеспечения нормального скольжения продукта.

В электромагнитных сепараторах  активного действия рабочим органом  является вращающийся барабан с  постоянным электромагнитным полем, которое  охватывает половину периметра барабана. Продукт равномерно поступает на магнитную часть вращательного  барабана и очищается от металлических  частиц. При отключении электромагнитов  от электросети магнитное действие барабана прекращается, и металл сваливается  с барабана.

При первичной обработке  зерна, направляемого на измельчение, в каждом виде очищенного зерна и  побочных продуктов допускаются  следы металломагнитных примесей; следы  крупных примесей (остаток на сите диаметром 16-18 мм) не допускаются; содержание минеральной примеси во всех видах  сырья — не более 0,25%; для побочных — не более 1,5%.

Линия шелушения обеспечивает отделение цветочных пленок от ядра овса и ячменя при приготовлении  стартерных комбикормов для молодняка  сельскохозяйственных животных и птицы. Отделяют пленки следующими способами: измельчают овес и ячмень с последующим  отсеиванием пленок; шелушат овес и ячмень на специальных машинах  с последующим отсеиванием пленок.

При первом способе зерно  измельчают на молотковых дробилках  с ситами, отверстия которых 3-4 мм, продукты дробления направляют на просеивающую машину для отделения пленок. Пленки отбирают сходом с сита (диаметр  отверстий 1,4-1,5 мм) и подают в аспирационную  машину для отсеивания лузги от частиц эндосперма. Очищенную крупку направляют на вторичное измельчение, смешивают  с проходовой фракцией и направляют в наддозаторные бункера. При втором способе овес и ячмень очищают от посторонних примесей и после обработки на шелушильных машинах зерно направляют на аспираторы для отделения пленок.

Работу линии контролируют по содержанию сырой клетчатки в  шелушенном продукте. При двукратном пропуске зерна через шелушильные аппараты выход ядра должен быть не менее 60-65% с содержанием сырой клетчатки не более 5,3%. При нормальном режиме работы шелушильных агрегатов общее количество полученной лузги не должно быть больше 26-28%, мучки 3,5%, мелкого зерна 4-6%. Для шелушения рекомендуется использовать овес объемной массой не ниже 490 г/л, ячмень не ниже 605 г/л, влажность исходного зерна не должна превышать 14%.

Линия измельчения. Контроль за работой линии осуществляется по показателям степени измельчения продукта (зерна, зерновых продуктов, не мучнистых отходов пищевых производств и др.), предусмотренных стандартами на комбикорма. Установлены три степени размола: крупный, с частицами величиной 1,8-2,6 мм; средний — 1,0-1,8 и мелкий 0,2-1,0 мм. Крупность помола определяют по остатку на ситах с отверстиями диаметром 2,0 и 5,3 мм (табл. 32).

Таблица 32. Показатели для контроля крупности помола

Количество неразмолотых зерен культурных растений не должно превышать 0,7%, дикорастущих — 0,1%.

Степень измельчения минерального сырья контролируют на ситах с  отверстиями размером 0,15x0,15 мм.

Для осуществления измельчения  используют агрегаты, которые подразделяются на три типа: жерновые, вальцевые  и молотковые. Жерновые измельчители имеют сравнительно невысокую стоимость и могут измельчать зерно до любой крупности. Однако на жерновах-измельчителях можно измельчать зерно только одного вида. Жернова быстро срабатываются.

Для привода жерновой мельницы затрачивается в три раза большая  мощность, чем для молотковой дробилки такой же мощности.

Вальцевые измельчители в сравнении с молотковыми дробилками дают значительно меньше мелких и пылевидных частиц и могут измельчать зерно повышенной влажности. Как и жерновые измельчители, они могут удовлетворительно измельчать только зерно одного вида, хотя существуют специальные вальцевальные измельчители, которые фактически работают, как две или три мельницы (две-три пары вальцов). В этом случае каждая пара вальцов регулируется отдельно и настраивается на измельчение зерна определенного вида. Такие измельчители используют в основном в крупных комбикормовых цехах, где каждую мельницу можно отрегулировать на переработку только одного вида корма и больше не менять регулировки . Здесь также можно использовать механические и пневматические устройства для отбора помола и подачи его в смеситель.

Измельчение зерна на вальцовых  станках производят при следующих  режимах: число рифлей на валках 5-6 на 1 см, уклон рифлей 1 -6%, отношение  окружных скоростей 1:2,5.

Недостатками вальцовых  измельчителей являются высокая стоимость в сравнении с жерновыми измельчителями и молотковыми дробилками, массивная конструкция, невозможность пуска под нагрузкой (даже тогда, когда между парою вальцов находятся два-три зерна).

Наиболее распространены молотковые дробилки. Они универсальные, конструктивно просты, удобны в работе и позволяют приготовить корм для любого вида животных. Производительность молотковых дробилок зависит от мощностей  двигателя, диаметра отверстий решеток, площади живого сечения решета, типа и количества молотков и решеток, от измельчаемого материала, его  влажности и др.

Молотки, применяемые в  дробилках, должны быть изготовлены  из высококачественной стали в соответствии с утвержденными техническими условиями. При замене необходимо подбирать их путем взвешивания так, чтобы разность массы осей в сборе с гайками, молотками, установленными на противоположных сторонах ротора, не превышала 5 г. Выравнивают массу молотков для каждой из рабочих осей ротора путем снятия части металла, при этом металл должен быть удален с обеих сторон симметрично, относительно средней линии, проходящей через центры отверстий молотка. Статическую балансировку ротора с осями молотков приводят на месте без демонтажа. Ротор, установленный в подшипниках, должен проворачиваться от руки без торможения на протяжении всего оборота.

Основными недостатками молотковых дробилок являются образование большого количества пылевидных продуктов и  значительные затраты мощностей. В  большинстве современных молотковых дробилок отбор продукта из зарешетного пространства дробильной камеры и подача его в смеситель или в хранилище осуществляются потоком, который образуется вентилятором дробилки. Крыльчатка вентилятора, как правило, посажена на вал измельчающего ротора, и на пневмотранспортеры такого типа затрачивается от 50 до 90% мощностей двигателя. В последних типах молотковых дробилок процессы измельчения и пневмотранспорта муки или разделены, или пневмотранспорт отсутствует. В первом случае вентилятор с его двигателем устанавливается за циклом и мука из зарешетного пространства дробилки отсасывается под вакуумом. В другом случае мука из зарешетного пространства отбирается шнеком или другим механическим транспортером закрытого типа. Такие дробилки имеют значительно большую производительность, чем дробилки с пневмотранспортом.

Крупность помола в молотковых дробилках регулируется сменой решет, которые имеют разный диаметр  отверстий. В последнее время  используют дробилки комбинированых конструкций. Предлагают для измельчения фуражного зерна двуроторные молотковые дробилки продуктивностью до 15 т/час с электродвигателями 68-170 кВт. Роторы в дробилке устанавливаются очень близко друг к другу, оба ротора вращаются в одном направлении. Зерно, отбрасываемое за счет отцентрованной силы большого ротора, захватывается воздушным потоком, который образуется меньшим ротором. Каждое зерно перекидывается между роторами, пока не проходит через решето. Это способствует быстрому измельчению зерна с однородным качеством помола и минимальным пылеобразованием.

Линия дозирования. В фермерских комбикормовых цехах используют дозаторы двух типов — весовые  и объемные. Типы дозаторов выбирают в зависимости от технологической  схемы цеха, вида корма, необходимой  точности дозирования и стоимости  оборудования. Более точным дозированием является весовое. Для этого используют платформенные, бункерные и тарельчатые весы. Однако при этом способе затрачивается много ручного труда, так как каждый корм взвешивают отдельно и применить автоматизацию трудно.

В современных комбикормовых  установках широко используют объемные дозаторы. Это обусловливается простотой  конструкции (при обеспечении достаточной  точности дозирования) и низкой стоимостью, обеспечением непрерывного процесса производства, легкостью обслуживания. Наиболее распространенные конструкции объемных дозаторов  — шнековые, вибрационные и барабанного типа. Эти дозаторы работают с отклонением до ±5% от номинала при интенсивности вытекания продукта до 15 кг в минуту. При повышении производительности дозаторов их точность уменьшается. Как правило, шнековые дозаторы удобно устанавливать в существующих на фермах хранилищах для зерна, а вибрационные дозаторы с регулированием частоты вибрации рекомендуются для материалов с плохой сыпучестью. На объемных дозаторах установлено реле времени. Смена удельного веса корма влияет на точность объемного дозирования, поэтому необходима регулировка дозатора.

Контроль за правильностью дозирования заключается в основном в проверке точности отмеривания отдельных компонентов — через каждые два часа в течение 30-60 секунд. Допустимая погрешность при весовом дозировании при наибольшей перегрузке на весовые аппараты ±0,1 -2% массы дозы. Для объемных дозаторов допускаются следующие отклонения: для ингредиентов, составляющих в рецептах более 30%, — до ±5,0%, от 11 до 30% — до ±1%, от 3 до 10% — ±0,5%, менее 3% — до ±1%.

Линия обработки зернового  сырья методом экструзии предназначена  для повышения питательной ценности, вкусовых качеств и термического его обеззараживания. Экструдированное зерно используют при производстве стартерных комбикормов и заменителей цельного молока для молодняка животных как компонент, частично заменяющий белковое сырье,— наибольший интерес в этом плане представляет горох.