Способы уборки и классификация зерноуборочных комбайнов

·     Изменение частоты вращения обоих  барабанов.

Основной  регулировкой является первая, а вторая -дополнительной.

Регулировка зазоров в молотильных аппаратах  производится при помощи рычагов 2 и 3 (рис.30), расположенных в кабине водителя. Конструкция механизма  регулирования позволяет изменять зазоры в пределах 18...50 мм на в ходе и 3...48 мм на выходе молотильных аппаратов.

Исходные  зазоры в молотильных аппаратах  устанавливают в положение рычагов 2 и 3 на вторых сверху пазах зубчатых секторов. Этому положению рычагов  должны соответствовать зазоры на входе 20мм для первого и 18мм для второго  барабанов, а на выходе 7мм для первого  и 6мм для второго барабанов.

Установку оптимальных  зазоров, соответствующих условиям работы, выполняется рычагами 2 и 3, а  корректировку осуществляют изменением длины подвесок 14 (их восемь для обоих  аппаратов) за счет регулировочных болтов 12 (их тоже восемь).

Величины  зазоров должны уменьшаться с  увеличением влажности и засоренности посевов, а также при уборке трудно обмолачиваемых культур.

Если возникает  необходимость максимально опустить подбарабанья, делают это с помощью стяжных гаек 5 и 15 на тягах механизма перемещения подбарабании.

Для регулирования  частоты вращения барабанов молотильное  устройство оборудовано гидрофицированными клиноременными вариаторами одинаковой конструкции (рис 9). Вариатор состоит из шкива 1 на валу барабана и шкива 2 на контрприводном валу. На шкивах установлен клиновой ремень 4. Каждый шкив состоит из подвижного и неподвижного дисков, соедин1нных между собой пальцами. Подвижные диски перемещаются в осевом направлении валов с помощью синхронно действующих гидроцилиндров 3 и 8 с подпорными клапанами 6. Управление вариаторами осуществляют из кабины водителя через гидрораспределитель, имеющий запорные клапаны повышенной надёжности и герметичности.

Штоки гидроцилиндров навёрнуты на валы барабана и контрпривода и вращаются вместе с ними. Гильзы гидроцилиндров являются подвижными деталями - они перемещают подвижные диски шкивов. При этом гильза цилиндра на валу барабана передаёт толкающее усилие на подвижный диск, а гильза на контрприводном валу - тянущее усилие через тарелку и стяжные болты. На шкиве вала барабана подвижным диском является пружинный, а на валу контрпривода - внутренний.

При нейтральном  положении рукоятки гидрораспределителя подпорные клапаны запирают масло в рабочих полостях гидроцилиндров вариаторов.

Для уменьшения частоты вращения барабана рукоятку гидрораспределителя устанавливают так, чтобы масло от насоса гидросистемы комбайна поступало в подпорный клапан и далее в гидроцилиндр на валу барабана. Гильза этого цилиндра переместит наружный подвижный диск в направлении к неподвижному диску шкива, вследствие чего ремень вытесняется на увеличенный диаметр шкива барабана. Одновременно с этим ремень отодвигает подвижный внутренний диск шкива контрпривода от наружного неподвижного и перемещается на меньший диаметр. В результате этого в гидроцилиндре возрастает давление масла, которое преодолевает усилие сжатия регулировочной пружины в подпорном клапане и поступает в сливную магистраль гидросистемы.

 

Для увеличения частоты вращения нагнетательная магистраль гидросистемы соединяется с гидроцилиндром контрприводного вала. Теперь подвижный внутренний диск шкива контрпривода начнёт сближаться с неподвижным внешним диском, вытесняя ремень на больший диаметр шкива. Одновременно с этим на шкиве вала барабана ремень будет смещаться на меньший диаметр, отодвигая подвижный наружный диск от неподвижного внутреннего. В результате этого перемещения масло из цилиндра вала барабана будет сбрасываться через подпорный клапан в сливную магистраль гидросистемы. Частота вращения вала барабана возрастает за счет увеличения диаметра шкива контрприводного вала и уменьшения диаметра шкива вала барабана.

При уборке зерновых культур частоту вращения барабанов с помощью вариаторов можно изменять в пределах 760...1265об/мин. Переход на диапазоны меньших  частот вращения барабанов (525...875об/мин) достигается перестановкой шкивов валов барабанов на контрприводной вал, а с последнего - на валы барабанов.

 Настройка соломотряса

В конструкции  соломотряса технологических регулировок  не предусмотрено. Если жалюзи клавиш не помяты и не загрязнены, то соломотряс работает эффективно.

При работе комбайна на уборке остистых культур  и засоренных посевах необходимо периодически проводить очистку  жалюзи клавиш соломотряса от набившихся растительных остатков.

Настройка и регулировка  очистки

Конструкция узлов очистки позволяет изменять:

n Степень открытия заслонок вентилятора;

n Степень открытия жалюзи верхнего и нижнего решет;

n Положение нижнего решета в решетном стане;

n Угол наклона удлинителя к плоскости верхнего решета и степень открытия его жалюзи.

Первые две  регулировки являются основными, а  остальные дополнительными, корректируемыми. Рассмотрим условия и порядок  применения каждой из перечисленных  регулировок очистки.

1.Количество  воздуха, подаваемого вентилятором 4 (рис. 4),определяет качество работы  очистки: чем мощнее воздушный  поток, тем лучше работает очистка.  Однако чрезмерная подача воздуха  может привести к выносу зерна  (особенно щуплого) из очистки.  Поэтому при первоначальной настройке  очистки для работы даже в  средних условиях заслонки вентилятора  открывают полностью. Затем при  работе комбайна, контролируют качество  работы на вынос зерна. Если  вынос имеет место, регулируют  степень открытия заслонок вентилятора  для исключения выноса зерна.

2.Степень  открытия жалюзи решет изменяют  в зависимости от количества  и засоренности поступающего  на них вороха. Верхнее решето 8 (рис.4) должно обеспечивать выделение  зерна на передних двух третях  рабочей поверхности. Если этого  не происходит, то часть зерна  дойдет до конца решета и некоторая доля его может попасть в колосовой шнек через удлинитель 12. В этом случае нужно увеличить открытие жалюзи верхнего решета.

При уборке влажных или засоренных посевов  жалюзи открывают больше, а при  уборке сухих и чистых - меньше. В  нормальных условиях работы жалюзи открывают  наполовину.

Степень открытия жалюзи нижнего решета 7 выбирают такой, чтобы сход зерна с него в колосовой  шнек был минимальным, а в бункер поступало по возможности чистое зерно. Обработка зерна нижним решетом  происходит по всей длине его поверхности. Если жалюзи нижнего решета открыты  чрезмерно, то в бункер будет поступать  засоренное зерно, а при их недостаточном  открытии повышается сход зерна в  колосовой шнек, что приводит к  дроблению зерна.

Степень открытия жалюзи решет измеряют углом их наклона  к поверхности решет или расстоянием  между соседними планками. Эти  показатели будут различаться при  уборке различных культур. Так, при  уборке зерновых культур (пшеницы, ячменя, овса и др.) В нормальных условиях угол наклона жалюзи верхнего решета выбирается в пределах 22...300, что  соответствует расстоянию между  соседними планками 12...14 мм. У нижнего  решета для тех же условий угол наклона жалюзи в пределах 15...200, что соответствует расстоянию 7...9 мм между соседними планками.

3.Нижнее  решето 7, кроме указанных регулировок,  можно устанавливать под разным  углом наклона в продольно-вертикальной  плоскости. Этой регулировкой  пользуются редко, например, когда  велик сход зерна в колосовой  шнек. Обычно решето устанавливают  в среднем положении.

4.Удлинитель 12 предупреждает потери свободным  зерном и не обмолоченными  колосками, улавливая их и направляя  в колосовой шнек. С этой целью  на удлинителе регулируют угол  его наклона и плоскости верхнего  решета и степень открытия  жалюзи. Не следует чрезмерно  увеличивать угол наклона и  открытие жалюзи, так как это  приведет к излишнему поступлению  в колосовой шнек частиц вороха, кроме не обмолоченных колосков.

Пределы регулирования  угла наклона удлинителя составляют 12...300 .При первоначальной настройке  очистки для уборки в средних  условиях болты 14 устанавливают с  обеих сторон во вторые(считая сверху) отверстия крепления, а рычаг 15 открытия жалюзи фиксируют в третьем(считая спереди) отверстии.

В хорошо отрегулированной очистке в сходах практически  нет потерь зерна и не обмолоченных колосков (они не превышают 0,3 %),а  чистота зерна в бункере может  достигать 96...97 %. В табл.1 представлена очередность выполнения регулировок  молотилки при обнаружении нарушений  в ее работе.

Регулировки механизмов копнителя

Регулировка положения  днища камеры копнителя

Платформенную часть днища копнителя устанавливают  так, чтобы верхняя кромка ее переднего  бруса находилась ниже уровня верхней  кромки лотка половонабивателя на 10...15 мм. Опускание больше этого значения не допустимо, так как может привести к деформации настила платформенной части при предельных поперечных кренах управляемых колес.

 

Положение платформенной  части днища регулируют изменением длины тяг 27 (рис.5 ), связывающих днище с клапаном путем навинчивания вилки на стержень тяги.

Регулировка положения  лотка соломонабивателя

Лоток устанавливают  в корпусе копнителя так, чтобы  зубья граблин проходили над ним с зазором 5...10 мм (рис.5 ).Этот зазор регулируется путем перемещения лотка по овальным отверстиям в панелях боковин копнителя.

Зазор между  клавишами в крайнем заднем положении  и лотком должен составлять 10...15 мм (рис.5 ).Он устанавливается путем перемещения лотка в горизонтальных пазах его боковых пластин.

Регулировка механизма  выгрузки.

Четкая работа механизма выгрузки зависит от точности положения защелок 8 (рис. 5) и синхронности их действия. Правильно отрегулированный механизм должен удовлетворять следующим  техническим требованиям: положения  защелок отрегулировано так, что  скобы клапана 9 при замыкании  касались наклонных поверхностей зубов  защелок и свободно отжимали их; в замкнутом положении защелки  запирают педаль механизма выгрузки копны обе защелки одновременно освобождают скобы клапана. Такая работа механизма достигается изменением длины тяг навинчиванием вилок на их стержни.

Регулировка автомата выгрузки копны

Надежная  работа автомата выгрузки копны определяется правильностью установки ролика 8 (рис.7) относительно боковой поверхности  кулачка 9 ведущего диска и поверхностью самого диска.

Зазор между  боковыми поверхностями кулачка 9 и  ролика 8 должен составлять 8...10 мм, который  устанавливается болтом 10 с контргайкой.

Зазор между  поверхностями ведущего диска и  ролика должен составлять 2...3 мм и устанавливается  упорным болтом 2.

Тягу 3, связывающую  коромысло 5 с промежуточным рычагом  механизма выгрузки, натягивают так, чтобы были устранены все люфты  в шарнирных соединениях всей системы. В противном случае может  оказаться недостаточным хода коромысла  для включения механизма выгрузки.

Технические требования к отдельным узлам  молотилки

1.   Длина  бичей барабанов должна быть  равна длине подбичников. Допускается отклонение торцов бичей от плоскости торцов подбичников не более 2 мм.

2.   Между  бичами барабана и подбичниками допускаются местные зазоры не более 1мм.

3.   Конусность  и прогибы поверхности барабана  допускается не более 1мм.

4.   Барабан  должен быть статически отбалансирован. Дисбаланс барабана допускается не более 0,12 Н*м. Это значит, что груз весом 40 г, приложенный на радиусе бича барабана, должен уравновесить повернутый из исходного положения барабан.

5.   Молотильные  барабаны должны быть симметричны  панелям молотилки. Зазор между  торцами барабанов и панелями  должен быть не менее 5мм.

6.   Ремень  привода барабана должен иметь  нормальное натяжение. Этом случае прогиб ведущей ветви под действием усилия в 40 Н, приложенного к середине, должен составлять 2...3 мм.

7.   Зазор  между боковинами транспортной  доски и панелями молотилки  должен быть не более 4 мм.

8.   Деревянные  подвески транспортной доски  должны проворачиваться, но не  иметь радиального люфта.

9.   Не  допускается погнутость жалюзи  решет и удлинителя.

10.Решета  не должны иметь прогибов.

11.Клавиши  соломотряса на приводных валах  должны быть установлены без  перекосов. Перекосы устраняются  постановкой прокладок между  кронштейнами клавиш и корпусами  подшипников. Зазор между соседними  клавишами должен быть не менее  2 мм. Не допускается погнутость  жалюзи клавишей.

12.Заслонки  и крышки элеваторов должны  плотно прилегать к кожухам.  Допускаются зазоры между ними  не более 1 мм.

13.Дисбаланс  крылача вентилятора допускается  не более 10 г.м. Балансировку  проводят установкой пластин.

14.Барабан  домолачивающего устройства должен  быть статически сбалансирован.