Расчёт противорадиационного укрытия на предприятии АПК

 

Наименьший размер проходного нового калибра-пробки (18):

ПР min  =  D min + Z - H/2 = 112,000 + 0,003 - 0,004 / 2 = 112, 001 (мм).

 

Наименьший размер изношенного  проходного калибра-пробки (20):

ПР изн  =  D min  - Y = 112,000 - 0,003 = 111,997 (мм).

 

Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки (22):

НЕ max  =  D max + H/2 = 112,022 + 0,004 / 2 = 112,0275 (мм).

 

Наименьший размер непроходного нового калибра-пробки (24):

НЕ min  =  D max - H/2 = 140,025 - 0,005 / 2 = 140,020 (мм).

 

6.5.2. Определение размеров  калибров-скоб.

 

Для вала диаметром d = 112 мм с полем допуска h6 (6-й квалитет) определяем по ГОСТ 24853 -81 (приложение 2):

 

H₁ = 6 мкм = 0,006 мм;

Z₁ = 5 мкм = 0,005 мм;

Y₁ = 4 мкм = 0,004 мм.

H_p = 2,5 мкм = 0,0025 мм.

 

Наибольший размер проходного нового калибра- скобы (17):

ПР max  =  d max - Z₁ + H₁/2 = 112,000 - 0,005 + 0,006 / 2 = 111,998 (мм).

 

Наименьший размер проходного нового калибра-скобы (19):

ПР min  =  d max - Z₁ - H₁/2 = 112,000 - 0,005 - 0,006 / 2 = 111,992 (мм).

 

Наибольший размер изношенного  проходного калибра-скобы (21):

ПР изн  =  d max + Y₁ = 112,000 + 0,004 = 112,004 (мм).

 

Наибольший размер непроходного нового калибра-скобы (23):

НЕ max  =  d min + H₁/2 = 111,978 + 0,006 / 2 = 111,981 (мм).

 

Наименьший размер непроходного нового калибра-скобы (25):

НЕ min  =  d min - H₁/2 = 111,978 - 0,006 / 2 = 111,975 (мм).

 

Размеры контрольных  калибров (26-31):

 

К-ПР max  =  d max - Z₁ + Hp/2 = 112,000 - 0,005 + 0,0025/2=111,99625(мм).

 

К-ПР min  =  d max - Z₁ - Hp/2 = 112,000 - 0,005 - 0,0025/2 = 111,99375(мм).

 

К-НЕ max  =  d min + Hp/2 = 111,978 + 0,0025/2 = 111,97925(мм).

 

К-НЕ min  =  d min - Hp/2 = 111,978 - 0,0025/2 = 111,97675(мм).

 

К-И max  =  d max + Y₁ + Hp/2 = 112,000 + 0,004 + 0,0025/2 = 112,00525(мм).

 

К-И min  =  d max + Y₁ - Hp/2 = 112,000 + 0,004 - 0,0025/2 = 112,00275(мм).

 

6.6. Расположение полей  допусков представлено на рис. 9.

 

6.6. Расположение полей  допусков представлено на рис. 9.

 

 

Рис. 9. Расположение полей допусков

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ работА №3

ТЕМА: «ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ»

ВАРИАНТ 10

Таблица 1

 

Классы точности	Поля допусков валов	Поля допусков отверстий  корпусов
0;6	n6; m6; k6; js6; h6; g6	N7; M7; K7; Js7; H7; G7
5;4	n5; m5; k5; js5; h5; g5	N6; M6; K6; Js6; H6; G6
2	n4; m4; k4; js4; h4; g4	N5; M5; K5; Js5; H5; G5

 

Таблица 2

 

Диаметр d внутреннего кольца подшипника, мм		Допускаемые значения Pr, kН/м,  при поле допуска  вала
свыше	до	js5; js6	k5; k6	m5; m6	n5; n6
18	80	до 300	300 – 1400	1400 – 1600	1600 – 3000
80	180	до 600	600 – 2000	2000 – 2500	2500 – 4000
180	360	до 700	600 – 3000	3000 – 3500	3500 – 6000
360	630	до 900	900 – 3500	3500 – 4500	4500 – 8000

 

Таблица 3

 

Характер нагрузки	Кn
Нагрузка с умеренными толчками и вибрацией. Перегрузка до 150 %	1,0
Нагрузка с сильными ударами и вибрацией. Перегрузка до 300 %	1,8

 

 

Для радиального однорядного подшипника построить схемы расположения полей допусков с указанием отклонений. Нагружение – циркуляционное. Вал – сплошной.

Исходные данные:

1. Класс точности  – 0.

2. Номер подшипника  – 152.

3. Радиальная  нагрузка R = 10000 Н.

4. Характер  нагружения – с сильными ударами и вибрацией.

 

6.1. По ГОСТ 8338 – 75 (приложение 2) для подшипника № 152 определяются:

d = 260 мм – диаметр внутреннего кольца;

D = 400 мм – диаметр наружного кольца;

B = 65 мм – ширина подшипника;

r = 5,0 мм – координата монтажной фаски кольца подшипника.

 

6.2. Интенсивность нагрузки на  посадочной поверхности шейки  сплошного вала:

P_r = R × Kn × F × Fa / b = 10000 × 1,8 × 1 × 1 / 0,055 = 327272,73 (Н/м) » 327 (кН/м),

где R = 10000 – радиальная нагрузка, Н; Кn = 1,8 для нагрузки с сильными ударами и вибрацией (табл.3); F = 1 при сплошном вале; Fa = 1 для радиальных подшипников; b = B – 2r = 65 – 2 × 5,0 = 55 (мм) = 0,055 (м), ), (где B - ширина подшипника, r - координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).

 

3. Найденному значению интенсивности нагрузки P_r = 327 кН/м соответствуют поля допусков вала j_s5 и j_s6 (табл.2). По табл.1 при классе точности 0 рекомендуемые поля допусков – n6; m6; k6; j_s6; h6; g6. Таким образом выбранное поле допуска вала – j_s6.

По табл. 1.29 [1] для d = 260 мм полю допуска j_s6 соответствуют:

es = + 0,016 мм;

ei = – 0,0016 мм.

Отклонения диаметра внутреннего кольца подшипника d = 260 мм для класса точности 0 принимаются по ГОСТ 520 – 89 (приложение 3):

верхнее отклонение – 0;

нижнее отклонение – 0,035 мм.

 

6.4. По табл.1 для класса точности 0 выбирается одно из рекомендуемых полей допусков отверстия корпуса. Предпочтительное  поле допуска – Н7.

По табл. 1.27 [1] для D = 400 мм полю допуска Н7 соответствуют:

ES = + 0,057 мм;

EI = 0.

Отклонению диаметра наружного кольца подшипника D = 400 мм для класса точности 0 принимаются по ГОСТ 520 – 89  (приложение 3):

верхнее отклонение – 0;

нижнее отклонение – 0,04 мм.

 

 

6.5. Схема расположения  полей допусков представлена  на рис 2.

 

 

Рис.2. Схемы расположения полей допусков

а) для соединения вала с внутренним кольцом подшипника;

б) для соединения внешнего кольца подшипника с корпусом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ  работА №4

ТЕМА: «РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ»

ВАРИАНТ 10

Составить схему размерной цепи для узла, изображенного на рис.1. По заданным номинальным значениям размеров и полям допусков всех составляющих звеньев (А₁ = 140 Н9, А₂ = 40 Н9, А₃ = 12 f9, А₄ = 150 a11) определить номинальное значение, предельные отклонения и допуск замыкающего звена А_D в условиях полной взаимозаменяемости.

6.1 Составляется схема размерной цепи (рис.4) и по ней выявляются увеличивающие (A₁, A₂) и уменьшающие (A₃, A₄, A₅) размеры.

 

 

 

 

Рис.4. Схема размерной цепи

 

 

 

6.2. По формуле (1) определяется номинальное значение замыкающего размера:

А_D = (А₁ + А₂) – (А₃ + А₄ + А₃) = (140 + 40) – (12 +150 + 12) = 6 (мм).

 

6.3. По табл. 1.27, 1.28 [1] находятся отклонения составляющих размеров (учитывая, что верхние и нижние отклонения записываются в тысячных единицах, т.е.  1мкм = 0,001мм):

                                                                                                   

                                                                                                                    _{-0,016                                                    –0,52}

А₁ = 140 ^+0,1,  А₂ = 40 ^+0,062,  А₃ = 12 _–0,059,  А₄ = 140 _–0,77.

 

Допуски составляющих размеров:

ТА₁ = 100 мкм;

ТА₂ = 62 мкм;

ТА₃ = –59– (–16)= -43 мкм;

ТА₄ = –770 +  520 =– 250 (мкм)

 

Координаты середин полей допусков:

Е_с(А₁) = 50 мкм;

Е_с(А₂) = 31 мкм;

Е_с(А₃) = –16+ (–43)/2 = – 37,5 (мкм)

Е_с(А₄) = –520 + (–250)/2 =  –645 (мкм), ), где число –520  является частью формулы

 

6.4. По формуле (4) определяется допуск замыкающего размера:

 

ТА_D = ТА₁ + ТА₂ + 2ТА₃ + ТА₄ = 100 + 62 + 2 × 43 + 250 = 498 (мкм).

 

6.5. По формуле (5) определяется координата середины поля допуска замыкающего размера:

 

Е_с(А_D) = Е_с(А₁) + Е_с(А₂) – [ Е_с(А₃) + Е_с(А₄) + Е_с(А₃) ] =

= 50 + 31 – [ –37,5 + (–645) + (–37,5) ] = 801 (мкм).

 

6.6. По формулам (6) определяются верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена:

 

Е_s(А_D) = Е_с(А_D) + ТА_D / 2 = 801 + 498 / 2 = 1050 (мкм);

Е_i(А_D) = Е_c(А_D) – ТА_D / 2 = 801 – 498 / 2 = 552 (мкм).

 

Таким образом, при заданных номинальных размерах и предельных отклонениях составляющих размеров замыкающий размер должен быть выполнен с верхним предельным отклонением 1,050 мм и нижним 0,552 мм, т.е.

               

А_D = 6 _+0,552 мм.

 

6.7. Правильность решения  проверяется определением по  формулам (2) и (3) предельных размеров замыкающего звена:

 

А^max = (А^max + А^max) – (А^min  + А^min + А^min) =

= (140,1 + 40,062) –  (11,941 + 149,23 + 11,941) = 7,050 мм;

 

А^min = (А^min + А^min) – (А^max  + А^max + А^max) =

= (140,00 + 40,00) –  (11,984 + 149,48 + 11,984) = 6,552 мм,

т.е. А_D = 6 _+0,552 мм.

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ  работА №5

ТЕМА: « ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДЕНЕНИЙ»

ВАРИАНТ 10

 

Определить предельные размеры всех элементов метрической  резьбы M90 ´ 6 – 7G/4h и построить схему расположения полей допусков болта и гайки.

 

6.1.Номинальные значения  диаметров определяются по ГОСТ9150-81 (табл. 4.24 [1]):

 

d = D = 90 мм (наружный диаметр резьбы); 

d₂ = D₂ = 86,103 мм (средний диаметр резьбы); 

d₁ = D₁ = 83,505 мм(внутренний  диаметр резьбы).

 

 

6.2. Предельные отклонения диаметров резьбы (в мкм) определяются по ГОСТ 16093 – 81 (табл. 4.29 [1]):

 

нижнее отклонение для d ... -375;

нижнее отклонение для d₂ ... -180;

верхнее отклонение для D₂ ... +555;

верхнее отклонение для D₁ ... +1080.

нижнее отклонение для D, D_1, D₂ … +1080

6.3. Предельные размеры  болта и гайки:

 

болт, мм:	гайка, мм
dmax = 90,000	Dmax = 90,000;
dmin = 90,000 - 0,375 = 89,625;	Dmin = 90,000 - 0,080 = 89,920;
d2max = 86,103;	D2max =86,103 + 0,555 = 86,658;
d2min = 86,103- 0,180 = 85,923;	D2min = 86,103 - 0,080 = 86,023;
d1= не нормируеся;	D1max = 83,505 + 1,080 = 84,585;
	D1min = 83,505 - 0,080 = 83,425.

 

6.4. Схемы расположения  полей допусков болта и гайки  представлены на рис. 4.

 

Рис. 4. Схемы расположения полей допусков

а –  болта;

б –  гайки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ работА№6

ТЕМА: «ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦИВЫХ СОЕДЕНЕНИЙ»

ВАРИАНТ 10

Таблица 1

 

Способ центри-рования	Условия использования
по D	Применим только в  том случае, если втулка остается незакаленной или калится на невысокую твердость и допускает протягивание или калибрование. Прост и экономичен.
по d	Применяется при высокой  твердости термически обработанных деталей и когда требуется  повышенная точность центрирования.
по b	Используется в случаях, когда не требуется высокая точность центрирования сопрягаемых деталей и при больших ударных знакопеременных нагрузках. Прост и экономичен.