Технология полиграфического воспроизведения художественной литературы с учетом особенностей работы издательства

Поверхность печатных форм высокой печати химически нейтральна и может воспринимать любой раствор. Следовательно, эти формы могут быть использованы для печати с применением красок, как на масленой основе, так и на базе водных и спиртовых растворителей. Сегодня металлические формы высокой печати, изготовленные травлением, фрезерованием или гравировкой (клише, штампы), незаменимы при тиснении обыкновенной и типографической фольгой, тиснении без применения фольги, а также при конгревном тиснении, когда изображение на бумаге или картоне получается в виде барельефа. Однако использование металлических печатных форм, содержащих вредный для здоровья и экологически опасный свинец, работа с ним в расплавленном при изготовлении самих форм состоянии привели к резкому уменьшению доли высокой печати, особенно после появления офсетных форм на алюминиевой основе и фотополимерных форм для флексографии.    

Важным  стимулом для развития и поддержания  конкурентоспособности высокой  печати явилось внедрение гибких полноформатных форм с малой (0,4 – 0,7 мм) глубиной пробельных элементов. Существенные изменения в технологию высокой печати внесли фотополимерные формы в сочетании с повышением жесткости конструкций печатных машин и применением синтетических декелей из армированных материалов на пористой волокнистой основе. Они значительно повысили эффективность за счет уменьшения затрат времени на подготовку формы и машины к печатанию.    

Фотополимерные  формы одновременно способствовали развитию таких неотъемлемых достоинств способа высокой печати, как хорошая  разрешающая способность, позволяющая печатать однокрасочные и многокрасочные иллюстрации с линиатурой до 60 линий/см (а на мелованных бумагах – и до 80 линий/см), графическая, градационная и цветовая точность воспроизведения различных по своему характеру изображений. Эти сильные стороны способа высокой печати обусловлены возможностью получения на оттиске четких контуров штриховых и растровых элементов, а также относительной простотой технологического процесса изготовления печатной формы, подготовки машины к печати и печатания тиража. Характерные особенности оттисков высокой печати: 

1. При рассматривании оттиска высокой печати в лупу на краях элементов букв, штрихов, растровых элементов одно- и многокрасочных оттисков наблюдается более толстый слой  краски, чем в середине. Это приводит к получению резко очерченных краев и различной цветовой насыщенности печатных элементов на оттиске.
2. Тоновые изображения воспроизводятся  растровыми элементами, находящимися  обычно на всех участках изображения,  в том числе и в самых светлых. При этом растровые элементы оттисков, полученных с фотохимикографических форм или их стереотипов, имеют, как правило, круглую форму - выглядят как точки, а растровые элементы форм, гравированных электромеханическим способом, имеют прямоугольную или квадратную форму.
3. Многоцветные тоновые изображения воспроизводятся обычно в четыре краски, на многокрасочных полутоновых изображениях заметна растровая розетка.
4. Из-за высокого давления при  печати и твердости печатающих  элементов на оборотной стороне некоторых оттисков наблюдается визуально или прощупывается рельеф, образующийся при вдавливании в бумагу печатающих элементов формы в процессе печати.
5. При высокой печати в качестве запечатываемого материала обычно используют бумагу и картон.
6. Оттиски высокой печати, как правило,  пахнут керосином, так как в  качестве связующего печатных  красок высокой печати используются  нефтепродукты.
7. Благодаря отсутствию увлажняющего раствора и высокому давлению печати тонкие штрихи на изображении  и на знаках текста на оттиске получаются непрерывными и имеют гладкие края.

    Цифровая  печать. Это общее название технологии, при которой на вход печатной машины подается с компьютера цифровой файл, а на выходе получается оттиск. Данная технология предполагает несколько способов, а именно офсетную и струйную печати, а также электрографию. Цифровая печать применяется в малотиражных изданиях. За основу у большинства цифровых печатных машин взяты те же принципы работы, что и в лазерных принтерах. Особенности цифровой печати:

1. Цветовая насыщенность всех элементов по всей площади оттиска равномерна, однако на пробельных участках заметны отдельные частички красочного порошка.
2. При тщательном просмотре с помощью лупы, можно увидеть пилообразный  контур на краях элементов  букв, штрихов на растровых как одноцветных, так и многоцветных оттисках.

 Так как книга издается тиражом 1000000 экз., то цифровой способ экономически не выгоден из-за его высокой стоимости. Трудоемкость подготовки к печатанию и стоимость печатных форм высокой печати, больше, чем офсетной, поэтому для печати тиража был выбран оптимальный способ офсетной печати.

В данном книжном издании офсетная печать. Следует отметить, что офсетная печать считается выгодной при больших тиражах печатной продукции.

2. Технологический процесс изготовления продукции

Технологический процесс принято разделяют на три основных этапа: допечатный, печатный и послепечатный. Проектирование издания осуществляется рабочим коллективом, в который входят представители всех этапов производственного процесса: руководитель проекта (менеджером по прохождению заказа), редактор, дизайнер и технолог. Также в этом процессе также может участвовать заказчик. Всю производственную схему контролирует руководитель проекта, который задает нормы времени, следит за передвижением материалов по производственным этапам и выступает как связующее звено всех стадий. Разработкой каждого из этих этапов занимаются определенные группы людей, но обязательно согласованно друг с другом. [6]

К допечатным процессам относят операции, направленные на обработку исходной информации с целью получения в конечном результате готового оригинал макета, а из него – фотоформы. В зависимости от вида полученных исходных данных, выбранной схемы обработки, требований к качеству результатов, эти процессы могут иметь свои особенности в выборе программного и аппаратного обеспечения, обосновании вида издания. После допечатной подготовки следует этап печати. Послепечатный этап направлен на получение готовой печатной продукции. На данном этапе происходит фальцовка отпечатанных листов на фальцевальной машине, далее следует комплектовка блока, его шитье либо бесшвейное клеевое скрепление и обрезка с трех сторон. Готовое изделие упаковывается для удобства транспортировки и сохранности товарного вида.

3. Получение многокрасочного изображения

В типографии используют технологию цветной печати в четыре краски. Цвета создаются сочетанием (не смешиванием) в различных соотношениях краски четырех основных цветов: голубой, пурпурной, желтой и черной (обычно используется аббревиатура CMYK: cyan, magenta, yellow, key-lineblack).

Машины имеют отдельные печатные секции для каждой краски. Например, у четырехкрасочной машины должно быть четыре печатные секции. Пятикрасочная машина будет иметь пять секций: дляголубой, пурпурной,  желтой и черной, плюс добавочную секцию для дополнительных красок или для лаков и других покрытий. Все оттенки цвета стандартного цветового охвата офсетной печати создаются на основе этих четырех цветов.

 Стандартную для полиграфии  палитру предлагает система подбора  и смешения красок Pantone  Matching  System. Некоторые типографии используют другие системы, такие как Tru Matchили Focolto-пе.

После переноса изображения на бумагу, нанесения всех красок, включая дополнительные, а также лакирования, бумагу необходимо высушить – для того, чтобы избежать смазывания краски. В листовой печати закрепление краски происходит впитыванием ее в бумагу и оксидированием (полимеризацией) на воздухе. С этим связано еще одно преимущество спиртовых добавок к увлажняющему раствору – они ускоряют процесс высыхания оттиска. [5] В зависимости от используемой краски и бумаги, а также от того, используется ли специальный подогрев помещения, закрепление краски в листовой печати может составлять от нескольких часов и до нескольких суток.

В рулонной печати производственный процесс обычно включает прохождение бумаги через несколько сушилок. Затем несколько валиков охлаждают бумагу и закрепляют краску. Без этой завершающей операции краска оставалась бы, при соприкосновении,  на пальцах. В газетных машинах сушка не применяется, поэтому пальцы чернеют после чтения нескольких страниц газеты. После того, как страницы отпечатаны и высушены, а краски скрепились, оттиски проходят послепечатную обработку – резку, фальцовку, клеевое или швейное скрепление, – превращаясь в готовую продукцию.

4. Выбор технологических процессов брошюровочно-переплетных производства

Склеивание – получение неразъемного соединения материалов при помощи промежуточного слоя – адгезива. Это весьма распространенная операция в процессах отделки оттисков, в технологии брошюровочно-переплетных процессов и в производстве этикеток и некоторых видов упаковки. Процесс склеивания широко используется при клеевой и бесклеевой припрессовке полимерных пленок к оттискам, при изготовлении сложных тетрадей, скреплении и обработке книжных блоков, сборке переплетных крышек, крытье блоков обложкой, вставке блоков в крышки, при упаковке листовой и книжной продукции, в производстве самоклеящихся этикеток и коробок.

Основными достоинствами процессов склеивания являются дешевизна, доступность и простота скрепляющего материала, простота технологии получения клеевого соединения, его высокая прочность и долговечность при сохранении гибкости, эластичности, что немаловажно для конструкции книжных изданий. Клеевые соединения имеют и недостатки, к которым следует отнести: у клеев на водной основе – требование длительной естественной сушки или высокие энергетические затраты искусственной сушки, ухудшение эксплуатационных свойств в процессах потери влаги и старения.

Технология склеивания предусматривает последовательное выполнение четырех операций, не считая раскроя склеиваемых деталей и приготовления клеевой композиции: нанесение клея, соединение деталей, прижим приклеек и сушка (при использовании термоклея– охлаждение). В классической технологии склеивания клей наносится тонкими слоями на обе склеиваемые детали в два приема, причем первым слоям клея дают полностью, «на отлип», высохнуть. После повторного нанесения клея на обе детали их сразу же точно фиксируют одну относительной другой, закрепляют в тисках и в зажатом состоянии оставляют до полного затвердевания клеевого слоя.

Цель первого нанесения клея – обеспечить смачивание и хорошее прилипание (адгезию) клеевого слоя, заполнить мелкие углубления на поверхности материалов и закрыть устья капилляров и пор, исключить или уменьшить до минимума впитывание клея при повторном его нанесении. Повторное нанесение обеспечивает надежность клеевого соединения, так как процесс адгезии заменяется аутогезией, сцеплением одинаковых материалов, которое обеспечивает благодаря одинаковому составу и строению максимальное число точек молекулярных контактов и прочность клеевого соединения.

Первое нанесение клеевых слоев требует использования относительно жидкого и маловязкого клея, так как с увеличением содержания в клее жидкой фазы краевой угол смачивания уменьшается, а глубина впитывания клея возрастает. При повторном нанесении клея целесообразно использовать более концентрированный клей, обеспечивающий малое растекание, высокую аутогезию клеевого соединения и когезию клеевого слоя, более быстрое его закрепление. Такая технология позволяет уменьшить расход клея и ускоряет процесс сушки, экономит энергетические затраты, так как сушка двух тонких слоев клея завершается во много раз быстрее, чем одного, но вдвое более толстого слоя из-за быстрого образования на открытой поверхности твердого слоя, плохо пропускающего пары растворителя. В машинной технологии в подавляющем большинстве случаев процесс склеивания упрощают: клей наносят одним толстым слоем только на одну деталь, к которой спустя некоторое время присоединяют другую. Данная технология уменьшает число операций по нанесению клея, сокращает время между нанесением клея и соединением деталей, но требует длительной последующей сушки, так как клеевой слой не имеет открытой поверхности испарения. Другой существенный недостаток – требование строгого подбора концентрации и вязкости клеевой композиции, которые обеспечивали бы хорошее впитывание клея и смачивания поверхности склеиваемых материалов и одновременно – получение толстого слоя клея, достаточного для заполнения капилляров и пор двух склеиваемых деталей. Эти требования противоречивы, так как первые два могут быть выполнены при использовании маловязкого клея с большим содержанием растворителя, а третье – при применении концентрированного высоковязкого клея.

В мелкосерийном производстве клей наносят на полуфабрикаты плоской кистью (флейцем) или щеткой. При плоском склеивании заготовки листовых материалов укладывают стопой на макулатурном листе бумаги, а промазку верхней заготовки выполняют движениями кисти от ее середины к краям, чтобы избежать затекания клея на боковые грани стопы. Соединение деталей обычно производит другой рабочий. На узкие полоски деталей клей наносится иным способом: клеем покрывают большой лист цинка или оцинкованной жести, на него укладывают несколько десятков заготовок и приглаживают их к клеевому слою, прикрыв макулатурным листом; снимают полоски по мере надобности. При приклейке форзацев 4-страничных дробных частей листа и приклейных иллюстраций их промазывают по корешковому полю полоской клея шириной 3 – 4 мм, для чего стопу деталей, распущенную на нужный размер "лесенкой", промазывают на краю стола, прикрыв верхнюю деталь макулатурным листом. Заклейку корешков книжных блоков выполняют, уложив блоки стопой на краю стола, корешком к себе. Прижав стопу одной рукой, другой рукой клей втирают между фальцами тетрадей вращательными и поступательными движениями кисти, добиваясь полного и равномерного покрытия корешков и заполнения промежутков между фальцами тетрадей. После заклейки блоки раскладывают стопой корешками в разные стороны для их просушки.

В среднесерийном производстве промазку листовых заготовок выполняют на клеемазальном станке типа БКОУ который устанавливают в изголовье длинного стола с ленточным транспортером, который доставляет промазанные клеем заготовки рабочим, расположенным по бокам стола. Такая организация производства вполне оправдана при изготовлении переплетных крышек для пропусков, удостоверений, зачетных книжек, различных альбомов малого и большого формата и др.

В автоматизированном оборудовании, применяемом в средне- и крупносерийном производстве, клей наносится в сравнительно простых по конструкции клеемазальных устройствах, состоящих из резервуара с клеем, клеевых цилиндров и ракельного механизма. Толщина клеевого слоя в них регулируется величиной зазора между цилиндрами или между цилиндром и ракелем. При плоском и Т-образном склеивании такая конструкция вполне удовлетворяет требованиям технологии склеивания к толщине клеевого слоя, концентрации полимера и вязкости клеевой композиции, но для Ш-образного клеевого соединения они непригодны. При малых значениях концентрации и вязкости клеевая пленка имеет малые толщину и прочность, а при больших их значениях клей остается на вершинах фальцев тетрадей, не проникая между ними, площадь склейки на фальцах уменьшается и прочность клеевого соединения падает.