Расчет детали и построение цеха

5 Организационный  раздел

 

5.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке

Планировка оборудования – это план расположения производственного  подъемного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов и проходов.

При планировке решаются вопросы организации производства и экономики, ТБ, выбора транспортных средств, механизации, автоматизации производства.

Основные требования при планировке оборудования:

Оборудование в цехе располагается, в соответствии с  принятой организационной формой технологического процесса. Оборудование необходимо располагать в порядке последовательности технологических операций.

Расположение  оборудования, проходов, проездов должно гарантировать  удобство и безопасность работы, возможность  монтажа, демонтажа, ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструментов, уборка отходов.

Планировка должна быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными  устройствами (ПТУ), должны быть предусмотрены  кратчайшие пути перемещения заготовок, грузопотоки не должны пересекаться между собой.

Виды площадей цеха:

Площадь по своему назначению подразделяется на: производственную, вспомогательную, служебно-бытовую.

Основные способы планировки оборудования:

По типам оборудования;

По технологическому процессу – удобен для крупносерийного и массового производства;

По признаку изделий – для  мелко- и среднесерийного производства, инструментальных цехов.

Необходимые данные для планировки оборудования:

Технологический процесс  обработки (сборки) детали (узла), выбранное  оборудование, средства транспортировки детали, ПТУ, средства для удаления стружки;

Нормы расстояния между  станками;

Возможность использования  многостаночного оборудования;

Размеры возможных проходов и проездов, которые определяются видом транспортных средств заготовок.

Организация и планировка рабочих мест:

Рабочее место – это  первичное звено производства, от качества, работы которого зависят  результаты деятельности всего завода.

Основная задача проектирования рабочего места: создание такой конструкции  организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы, максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.

В организацию рабочего места станочника включается следующее оборудование: приемный стол, решетка для ног, инструментальная тумбочка, планшет для чертежей, стеллаж для приспособлений, стеллаж для оправок, стеллаж для хранения заготовок и готовых деталей.

Так как в дипломном  проекте производство крупносерийное, то планировка оборудования на участке применяется по порядку технологических операций. Станки располагаются в порядке последовательности технологического процесса изготовления детали.

 

 

 

 

 

 

2.  Транспортировка заготовки

 

Промышленный транспорт  служит для доставки на склады предприятия сырья, материалов, топлива, полуфабрикатов, а также готовой продукции. Промышленный транспорт делится на вне заводской и внутризаводской.

Вне заводской транспорт  обеспечивает связь предприятия, его  сырьевых и типовых складов, а так же складов готовой продукции со станцией железнодорожных путей, аэропортом, местными предприятиями.

Внутризаводской транспорт  сосредотачивается в транспортном цехе предприятия и производит связь  между складами, цехами, участками  и рабочими местами. Согласованность транспортных и производственных процессов – необходимое условие бесперебойности работы отдельных цехов и предприятий в целом.

Внутризаводской транспорт  по своему назначению делится на межцеховой, осуществляющий различные перевозки  между цехами и складами. Внутрицеховой, предназначенный для выполнения транспортных операций в пределах отдельных цехов и складов. Внутризаводской транспорт делится на следующие группы: безрельсовый (автомобили, автокары, электрокары), железнодорожный (вагонетки, вагоны, паровозы) и механический (конвейер и транспортеры всех видов).

По способу действия транспортные средства делятся на прерывные (автомобили, краны, автокары) и непрерывные (конвейеры и транспортеры).

Выбор транспортных средств  должен соответствовать объему и характеру грузопотоков, учитывать расстояние перевозок, габариты и свойства перевозимых грузов. На предприятиях массового и крупносерийного производства при организации поточных линий применяют различного рода конвейера. На заводах серийного и единичного производства используются напольные транспортные средства (ручные тележки, электрокары) и, кроме этого, для перемещения тяжелых грузов внутри пролетов – мостовые краны и кран – балки.

Подразделяются: механизация автоматизация  транспортных средств и рациональное их использование, внедрение рациональных маршрутов с максимальной загрузкой имеющихся транспортных средств, механизация погрузочно-разгрузочных работ, устранение встроенных перевозок, создание ремонтной базы, обеспечение исправности транспортных средств, перевод транспортных рабочих на косвенно-сдельную оплаты труда и закрепления их за определенными транспортными средствами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.  Планово-предупредительный ремонт оборудования

Система планово – предупредительного ремонта оборудования (ППР)

Представляет собой комплекс технических  мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих  предупредительный характер. Все  мероприятия, составляющие содержание системы ППР осуществляются по графику в заранее установленные сроки. Кроме того, осуществляются профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки – ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание – проверка на точность, осмотры, промывка и смена масла в картерных системах.

Промывка осуществляется на станках, обрабатывающих детали из чугуна, шлифовальные и револьверные головки, столы шлифовальных и заточных станков. Промывка производится в нерабочее время, без простоя  оборудования, через 1 – 2 месяца в зависимости от условий эксплуатации.

Смена масла производится по специальному графику, который согласуется с  готовым планом ремонта оборудования.

Проверка на прочность осуществляется в не рабочее время контролерами ОТК совместно с ремонтными слесарями.

Осмотры производятся по графику в  нерабочее время. Выполненные при  осмотре неполадки устраняются  на месте.

При текущем ремонте заменяются изношенные детали; производится регулирование  механизмов для обеспечения производительности, оборудования и качественной обработки деталей.

При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает  периода между двумя средними ремонтами, выверку координат для  возвращения станку точности, мощности и производительности, предусмотренных  ГОСТом.

Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Также предусматривается шабровка направляющих и ремонт базовых деталей. Капитальный ремонт обычно производится со снятием станка с фундамента.

По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода, которая выражается в отработанных часах и зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д.

Ремонтным циклом – считается  время между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом – считается время между двумя  очередными ремонтами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.  Организация технического контроля

 

Технический контроль качества продукции осуществляет на предприятии  отдел технического контроля (ОТК). ОТК является самостоятельным структурным  подразделением предприятием, которое  подчиняется директору. На каждом конкретном разрабатывается структура и штаты ОТК, которые утверждаются директором предприятия. Обычно ОТК предприятия включает в себя такие подразделения: бюро цехового контроля; бюро по учету анализа и брака; бюро по обслуживанию потребителей; бюро технической приемки исходных материалов, поступающих на завод. Все работники цехов и других подразделений, занятые техническим контролем, входят в состав ОТК.

Отделом технического контроля проводятся следующие работы: проверка исходных материалов и инструментов, которые будут использоваться для производства продукции; контроль продукции на всех стадиях ее изготовления; оформление соответствующих документов о приемке годной продукции и документов на забракованные изделия; участие в испытаниях новых и модернизированных изделий; проведение анализа брака; разработка мероприятий по повышению качества продукции; разработка и внедрение прогрессивных форм и методов технического контроля.

ОТК возглавляется начальником, который организует работу отдела, обеспечивает подбор и расстановку кадров и контролирует их работу, принимает их окончательное решение о приемке готовой продукции. Начальник ОТК имеет право: запретить применение некачественных материалов, комплектующих изделия, применение инструмента, работу на неисправном оборудовании, а также изготовление новой продукции, если технологическая документация не обеспечивает высокого качества продукции.

На машиностроительных предприятиях система ОТК  включает в себя:

1. Виды контроля - в зависимости от места проведения: Стационарный – это контроль, осуществляемый на рабочем месте контролера, куда объекты контроля направляются после завершения операции.

Летучий контроль – периодическое  наблюдение за качеством выполнения технологического процесса непосредственно  на рабочих местах.

2. Методы контроля – визуальный, геометрический, лабораторный анализ, испытания.

Визуальный контроль (внешний осмотр) – проводится с  целью обнаружения внешних дефектов: царапин, вмятин и т.п.

Геометрический контроль – проверка точности геометрических форм и размеров, при этом используются разнообразные измерительные инструменты и шаблоны.

Лабораторный анализ – осуществляется для выявления  соответствия механических, физических и других свойств деталей предъявляемых  в требованиях.

Испытание – проводится для установления соответствия материала и предъявляемых к нему требованиям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.  Мероприятия по безопасности труда

 

Общие требования по ТБ, предъявляемые к оборудованию определяются действующим ГОСТом: производственное оборудование должно быть безопасным при монтаж, эксплуатации, ремонте, при использовании его отдельно или в комплексе технологического процесса. Оно не должно загрязнять выбросами вредных веществ окружающую среду, должно быть пожара и взрывобезопасным.

Безопасность производственного  оборудования обеспечивается выбором безопасных элементов конструкции; применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления; наличием средств защиты. Требования по ТБ к основным элементам оборудования предопределяют выбор материалов, рассчитанных на механическую прочность, наличие ограждения движущих частей, горячих и переохлажденных поверхностей и т.п., являющихся источниками опасности для рабочих.

На обязанности администрации  предприятия лежит создание и  поддержание оптимального противопожарного режима.

Под противопожарным  режимом понимают совокупность определенных мер и требований пожарной безопасности, заранее установленных для предприятия  или отдельного его участка и  подлежит обязательному выполнению всеми работниками.

Противопожарный режим предусматривает недопущение возникновения пожаров от курения, от небрежного обращения согнем, неправильного ведения огневых работ.

Для уменьшения пожарной опасности помимо обязательного  для всех работающих вводного инструктажа, а затем инструктажа на рабочем месте.

Работники, занятые на участках с повышенной пожароопасностью должны пройти еще пожаро-технический.

Наибольшую пожароопасность  и опасность взрыва представляют легковоспламеняющиеся жидкости (бензин, керосин, спирт и т.д.), поэтому  они должны храниться в стороне от других зданий и иметь надежные системы пожарной охраны.

Средства пожаротушения  подразделяются на первичные и массовые. К первичным средствам относятся  огнетушители, бочки с водой. Основными  органами по контролю за пожарной безопасностью на предприятии являются военизированные пожарные части.

К обслуживанию механизмов могут быть допущены, только те рабочие, которые изучили их устройство и  инструкцию по эксплуатации. Перед  включением следует удостовериться в исправности механизма и в том что пуск его не коммуне угрожает опасностью. Обнаружив во время осмотра какие-либо неисправности в механизме или его предохранительных устройствах, рабочий должен сообщить об этом мастеру и до их устранения к работе не приступать. Запрещается оставлять рабочий механизм без присмотра.