Отчет по практике на ОАО «Машиностроительный завод имени М. И. Калинина»

 

 

К корпусным относят детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей узла и воспринимающие основные силы, действующие  в машине. Корпусные детали обычно имеют довольно сложную форму, поэтому их получают методом литья(в большинстве случаев) или методом сварки(при единичном и мелкосерийном производстве). Для изготовления корпусных деталей широко используют чугун, сталь, а при необходимости ограничения массы машин – легкие сплавы (алюминиевые, магниевые).

Деталь изготовлена из низколегированной  стали. Марка стали 09Г2С широко применяется  при производстве труб и другого  металлопроката. Использование в промышленности: различные детали и элементы сварных металлоконструкций, работающих при температуре от —70 до +425°С под давлением. Вид поставки: сортовой прокат,  в том числе фасонный: ГОСТ 19281-73, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-97. Лист толстый ГОСТ 19282-73, ГОСТ 5520-79, ГОСТ 5521-93, ГОСТ 19903-74.

Расшифровка марки 09Г2С: Обозначение 09Г2С означает, что в стали присутствует 0,09% углерода, поскольку 09 идет до букв, далее следует буква «Г» которая означает марганец, а цифра 2 – процентное содержание до 2% марганца. Далее следует буква «С», которая означает кремний, но поскольку после С цифры нет – это означает содержание кремния менее 1%. Таким образом, расшифровка 09Г2С означает, что перед нами сталь имеющая 0,09% углерода, до 2% марганца, и менее 1% кремния и поскольку общее кол-во добавок колеблется в районе 2,5% то это низколегированная сталь.

 

 

3. Методы удаления стружки, пыли из заточных отделений, охлаждающей жидкости и отработанного масла с участков механической обработки, регенерации жидкости и масел.

В настоящее время на ОАО МЗиК при обработке заготовок резанием используются смазочно-охлаждающие жидкости двух классов:

1) водные - эмульсия СОЖ «Росойл-500», эмульсия  СОЖ «Тамойл», синтетическая СОЖ «Mobilcut 321», водный раствор кальцинированной соды;

2) масляные - СОЖ «Росойл-ШОК», индустриальные масла марок И 40, И 50.

Технологический процесс применения СОЖ:

Основной  компонент СОЖ изготавливается на основе минерального масла с добавками поверхностно-активных веществ, эмульгаторов и ингибиторов коррозии, используется в виде 4...5 %-ного водного раствора на операциях механообработки, выполняемых на следующих металлорежущих станках: расточных; обрабатывающих центрах «Митсубиши», «Тошиба»; отрезных пилах; шлифовальных станках фирмы «Вальдрих Зиген» (с установками очистки СОЖ «ВИТА-С-8»); сверлильных; фрезерных;

Технологический процесс применения разработан согласно ТУ 2058-009-06377289-2000. Средство моющее-дезинфицирующее  для очистки и дезинфекции  помещений и оборудования предприятия  пищевой промышленности «РИК-Д» и  ГОСТ Р 51779-2001 Жидкости смазочно-охлаждающие в процессах механической обработки.

Очистка и дезинфекция емкостей и трубопроводов станков.

1. Емкости очистить от шлама.
2. Шлам вывезти в специально отведенное место.
3. Емкости и трубопроводы промыть и продезинфицировать МДС «РИК-Д»:
1. Если в цехе присутствуют запахи гниения СОЖ, то назначается ударная доза перед заливкой свежей СОЖ - 1,5...2 %-ное содержание МДС «РИК-Д» в промышленной воде, время промывки - 4 часа;
2. Если в цехе не присутствуют запахи гниения СОЖ, то назначается доза - 0,6...0,8 %-ное содержание МДС «РИК-Д» в промышленной воде, время промывки - 4 часа;

4. Утилизировать  (вывезти) МДС «РИК-Д» в специально  отведенное место.

Водоподготовка.

1. Определить фактическую величину общей жесткости промышленной воды (ее допустимая величина при разведении СОЖ должна составлять не более 4,6 мг экв/л).
2. При фактической величине общей жесткости промышленной воды меньше допустимой велчины - приготовить СОЖ.
3. При фактической величине общей жесткости промышленной воды больше допустимой велчины откорректировать качество воды по этому показателю и приготовить СОЖ.

Приготовление СОЖ.

Приготовить 4...5 %-ную эмульсию СОЖ:

1. В отдельной емкости расчетное количество концентрата разбавить холодной водопроводной водой с жесткостью не более 4,6 мг экв/л в соотношении 1:2.
2. Перемешать до исчезновения масляных хлопьев.
3. Полученную смесь перелить в бак для приготовления СОЖ.
4. Добавить ту же воду до необходимого объема и вновь перемешать до получения однородного состояния.

Порядок работы.

1. По  трубопроводам (если имеется групповая  система применения смазочно-охлаждающей  жидкости) подать эмульсию в баки  станков.

2. Вручную  с помощью ведер залить эмульсию  в бак станка (если имеется  индивидуальная система применения  смазочно-охлаждающей жидкости).

З. Механику цеха или блок-корпуса 2 раза в месяц отправлять СОЖ на анализ в лабораторию ТОПП.

4. Лаборатории  ТОПП контролировать коррозионное  воздействие СОЖ на сталь, концентрация  водного раствора СОЖ и выдавать  рекомендации по корректировке  ее состава или замене.

Утилизация СОЖ.

При микробиологическом разрушении СОЖ (посинение эмульсии, появление плесени, запаха сероводорода) эмульсию слить в контейнер и  отправить на утилизацию, либо в  отдел ТОПП на химическую экспертизу, по результатам которой будет  принято решение о регенерации  СОЖ с привнесением соответствующих  компонентов, либо об окончательной  утилизации СОЖ.

Способы удаления стружки.

Способы удаления стружки применяемые на ОАО МЗиК достаточно разнообразны: от ручного до автоматизированного удаления стружки. Примерами автоматизированного удаления могут служить: удаление стружки при помощи

1. вибротранспортера: под действием вибрации стружка и отработанные СОЖ перемещаются из под станка на котором велась обработка к бакам с отработанным материалам.
2. электромагнитного транспортера, основанного на электромагните, проходящем под лентой транспортёра, ведущей к бакам. После сбора стружка направляется на переплавку сторонним организациям.

 

4. Распределение работ мастером по рабочим местам, оформление нарядов.

Основываясь на технологической документации, мастер, в зависимости от вида работ (токарная, фрезерная, карусельная и  т д.), от характеристик станков, от квалификации рабочего (сложности обработки  детали), исходя из цехового плана производственных работ и очерёдности производственной деятельности, распределяет работу между  станочниками в зависимости от квалификации исполнителя станочных работ, технического состояния оборудования, загруженности  текущими производственными работами, так, чтобы заданные операции были выполнены  быстро и качественно, с наименьшими трудо- и электрозатратами.

Соответственно распределённой работе мастером оформляется наряд с  указанием названия операции, штучного времени, разряда работы и исполнителей работы.

Наряд – первичный документ, определяющий задание рабочему, содержащий норму  времени, на основании которой ведется  автоматический учет фактической трудоемкости по видам работ на заказ, в целом  по цеху и производственному комплексу.

Наряд на выполняемую работу оформляет  производственный (сменный) мастер цеха и выдает перед началом работы рабочему вместе с чертежами и  другими документами технологического процесса изготовления данной детали или узла. Все реквизиты мастер (нарядчик) проставляет разборчиво с документов технологического процесса ОГТ, ОГС, ОМТИ. Исправление в наряде должно сопровождаться дополнительной  подписью ответственного лица.

При оформлении нарядов в обязательном порядке проставляются следующие  реквизиты: номер цеха, номер чертежа  детали, код профессии, номер участка, номер заказа, код группы продукции, вид работы и вид нормы, инвентарный  номер станка, табельный номер  и фамилия рабочего, количество рабочих, краткое описание выполняемых работ, номер операции, количество деталей, разряд работы, норма времени на одну деталь, подготовительно-заключительное время и другие реквизиты в  соответствии с инструкцией № 3115-02 сборника инструкций «О порядке оформления и движения документов по начислению сдельной заработной платы».

 

5. Методы промежуточного и окончательного контроля.

По назначению технический контроль (ТК) подразделяется на операционный и окончательный (финальный).

Операционный  контроль - контроль продукции или  процесса во время выполнения или  после завершения технологической  операции.

Окончательный (финальный) контроль - контроль соответствия продукции установленным требованиям  после завершения технологического цикла изготовления.

Термины соответствуют СТП С1.38

Операционный  контроль включает:

- Контроль  характеристик продукции, полученных  в результате выполнения определенной  операции технологического процесса (или нескольких операций) на соответствие  требованиям технической документации;

Проверку  соответствия параметров процесса требованиям  технологической документации.

Окончательный (финальный) контроль производится после  выполнения всех основных технологических  операций и включает:

1. Проверку правильности оформления операционного контроля по операционно-сопроводительной карте, наличия клейм ТК и маркировки детали;
2. Контроль соответствия качества запускаемого в производство материала государственному стандарту, техническим условиям, чертежу, наличия маркировки, номера плавки, проб и сертификатов;
3. Проверку комплектности;
4. Контроль отдельных или всех конструктивных элементов детали, по шероховатости, геометрической точности, взаимному расположению и т.п.

При механической обработке одной и той же детали в разных цехах устанавливаются  следующие правила назначения окончательного (финального) контроля:

1. Цех, где проводится начало обработки детали, производит отделку деталей согласно инструкции 25040.00044 и предъявляет деталь контролеру участка технического контроля (УТК);
2. Контролер УТК проверяет и оформляет выполненные операции и отделку детали, заверяет накладную по передаче детали в другой цех;
3. В техпроцессе, после последней операции в данном цехе, вписывается операция «Контрольная» с текстом «ТК по выполненным операциям»;
4. В цехе, где заканчивается обработка детали, производится окончательный (финальный) контроль.

В техпроцессе  для этого цеха вписывается операция «Контрольная окончательная».

Контроль  УТК назначается преимущественно  для чистовых операций.

В техпроцесс включается операция "Контрольная".

Конкретный  способ и объем контроля, средства контроля, необходимую документацию (карты измерений, паспорта и др.) устанавливает разработчик технологического процесса в соответствии с СТП  С 1.3 8.

При необходимости  разработчиком в технологических  процессах назначается:

• Операция «Контрольная»;
• Заполнение карт измерений или паспортов;
• Указания по контролю переходов непосредственно на станке;
• Проверка станка на технологическую точность согласно СТП С 1.02 и т.п.

Операция  контрольная описывается в маршрутной карте или операционной карте технического контроля ф. 9502011, 9502020.

В операции «Контрольная» указываются:

1) Перечень контролируемых параметров и технические требования к ним;

2. Технологические базы для контроля;
3. Специальные, а при необходимости стандартные средства измерений и контроля;

4) Место проведения контроля (на станке, на плите) и др. В графе «Технологический шифр» вписывать - «Контр».

Карта измерений  предназначена для регистрации  результатов измерений контролируемых параметров и является сопроводительным документом по всему технологическому маршруту изготовления детали или на определенном участке ее изготовления.

В качестве формы для карты измерений  рекомендуется использовать формы  карт эскизов 9105050, 9105051 или формы  эскизов 7 и 7аГОСТ 3.1105-84.

Содержание  карты измерений - по усмотрению разработчика.

Карта измерений  подписывается составителем, производственным мастером и мастером УТК.

Указание  о заполнении карты измерений  дается в технологическом процессе.

Технологический паспорт предназначен для указания содержания выполняемых при изготовлении изделия операций контроля, а также для указания разработчика, исполнителей и контролирующих лиц и является сопроводительным документом по всему, указанному в нем, технологическому маршруту.

Форма паспорта и содержание устанавливается разработчиком  техпроцесса согласно Р 50-609-38-88.