Анализатор спектра СК4-99

Продолжение таблицы 14

1	2	3	4	5	6	7	8
ССЧ20	Крышка клапанов	130850	1250х1000х400/400	6	21808	2	22244
	Блок цилиндров	133495	1250х1000х400/400	4	33374	2	34042
	Поршень	117878	1250х1000х400/400	6	19646	2	20039
	Крышка маслоотделителя	101806	1250х1000х400/400	6	16968	2	17307
	Итого				198613		202585

 

В связи с этими задачами в проектируемом цехе установлена автоматическая литейная линия (для СЧ20) АФЛ NWS EFA-SD, основные параметры которой указаны в таблице 15.

Таблица 15 – Линия формовочная опочная для СЧ

Наименование изделия	Модель	Основные параметры
		Размеры формы, мм	Высота формы, мм	Производительность часовая, форм/час	Габариты, мм
Линия автоматическая для изготовления отливок массой до 200 кг	NWS EFA-SD	1250х1000	400	80	96400х27100

 

В проектируемом цехе для ВЧ50 установлена  автоматическая линия ИЛ225, основные параметры которой указаны в таблице 16.

Таблица 16 – Линия формовочная опочная для ВЧ

Наименование изделия	Модель	Основные параметры
		Размеры формы, мм	Высота формы, мм	Производительность часовая, форм/час	Габариты, мм
Линия автоматическая для изготовления отливок массой до 200 кг	ИЛ225	900х800	250	400	65200х9300

 

 

 

 

 

2.6.1 Описание  работы формовочно-заливочного отделения  серого чугуна

Формовочная смесь с  участка приготовления формовочной  смеси поступает в бункер-дозатор  при формовочных автоматах, из которого порциями выдаётся в опоки с моделями. Формообразование происходит на дифференциальном прессе, после которого происходит кантовка полуформ  кантователем.

Далее, механизм вытяжки  производит протяжку моделей и подмодельных плит, которые передаются на механизм сборки модельного комплекта с пустыми  опоками.

После протяжки моделей, полуформы  разделяются на полуформу верха  и низа, после чего начинается установка стержней в полуформы. Верхние полуформы кантуются кантователем перед сборкой форм. Сборка форм производится автоматически сборщиком. Форма продвигается дальше, устанавливается на поддон и нагружается сверху грузом перед заливкой. Заливка производится автоматически заливочными устройствами. Металл доставляется из плавильного отделения с помощью раздаточных ковшей, которые на передаточных тележках транспортируют расплавленный металл из плавильного отделения. Заливочные устройства имеют электрический подогрев (индукционного типа).

Охладительная ветвь конвейера  находится под вытяжным укрытием, после которого с форм снимаются грузы и из-под них убираются поддоны. Далее идёт охлаждение отливки перед выбивкой.

Выбивка проводится на выбивной решётке. В момент выбивки опоки  спарены, и отливка находится  в них. Далее распаровщик разделяет  опоки верха и низа, производится съём отливки с литниковой системой, а опоки отправляют на формовку.

Перед следующим циклом формовки механизм сборки подмодельной плиты с моделью и опокой производит закрепление опоки на плите, во избежание  перекоса при формовке.

Процесс формообразования на NWS EFA-SD осуществляется дифференциальным прессом с многоплунжерной головкой.

Благодаря величине давления прессования, достигающей 4 МПа, происходит качественное формообразование: чёткий отпечаток модели в полуформе; высокая прочность полуформы, совмещённая с высокой плотностью смеси.

Столь высокое давление прессования достигается благодаря  гидравлической системе пресса с  плунжерной головкой, позволяющей с  помощью подачи жидкости в рабочий  цилиндр высоким давлением обеспечивать в момент окончания формообразования малые точные перемещения поршня с большой статической силой.

На NWS EFA-SD автоматизирован весь процесс изготовления форм, к ручным операциям относится лишь установка стержней в полуформах и подвод зацепов подвесного конвейера передачи отливок на участок очистки к отливкам после выбивки и разъединения опок. Операция простановки стержней может проводится и в автоматическом режиме с помощью простановщика стержней.

Период освоения новой  номенклатуры практически отсутствует  в силу того, что модельная оснастка может заменяться прямо на работающей линии на ветви возврата модельных  плит.

 

2.6.2 Описание работы формовочно-заливочного отделения высокопрочного чугуна (АФЛ ИЛ225)

Линия состоит из формовочного автомата, к которому примыкают конвейер замены модельных плит; ветви отделки; подсушки и сборки формы; заливочные ветви; заливочная и охладительные ветви; автоматическая выбивная установка; ветви возврата пустых опок.

На линии автоматизированы все операции, кроме простановки  стержней, обдувки полуформ.

Технологические участки  автоматической литейной линии (АЛЛ):

- распаровки и очистки  опок;

- изготовление нижних, верхних опок;

- сборки опок;

- заливки;

- охлаждения;

- выбивки.

Работа линии осуществляется в соответствии со следующим технологическим  циклом. Пустые опоки роликовым транспортёром  перемещаются к сдвоенному формовочному блоку. Уплотнение смеси производится встряхиванием с последующим прессованием. Изготовление полуформ состоит из следующих операций:

1. Подготовка модели;
2. Насыпка облицовочной смеси (когда это требуется по технологии);
3. Установки опоки;
4. Дозирование наполнительной смеси и уплотнение её встряхиванием;
5. Подпрессовки и срезания излишков смеси;
6. Кантования полуформ, протяжки модели и выдачи полуформ на отделку; кантования и выдачи модельного комплекта на конвейер возврата моделей.

С формовочного автомата полуформы  поступают на отделочные конвейеры, на которых осуществляется отделка, подсушка, охлаждение, кантование верхних  полуформ и сборка форм. Простановка стержней производится вручную. Собранные формы передаются на заливочный участок конвейера, затем на охладительный и выбивной участки.

После выбивки опоки  распаровываются, происходит их очистка  от горелой земли, а также их охлаждение. Двигаясь по роликову конвейеру возврата опок далее, они попадают в манипулятор установки опок на подмодельные плиты. После изготовления полуформ они кантуются на 180° в кантователе и располагаются ладом вверх. Далее происходит снимание модельной плиты. После производится обдух с целью удаления смеси попавшей в полость формы и производится простановка стержней. Залитые формы перемещаются в охладительный кожух, снабжённый вытяжной вентиляцией, позволяющей исключить попадание газов, выделяющихся при взаимодействии жидкого металла с материалом формы, и рабочую зону АФЛ.

После остывания формы  подаются на участок выбивки, где  производится прошивка форм, опоки, подаются на распаровку, а ком смеси вместе с отливкой попадает на выбивную решётку, где происходит отделение отливки от смеси с одновременным частичным отделением элементов литниковой системы.

После выбивки отливка  пластинчатым конвейером подаётся в  термообрубное отделение, а горелая смесь ленточным конвейером отправляется на участок регенерации, расположенный в третьем поперечном пролёте цеха. Смесь проходит размол, магнитную сепарацию, просеивание, гомогенизацию и после охлаждения поступает в бункера формовочных материалов, расположенные над бегунами.

 

2.6.3 Расчёт количества автоматических формовочных линий

Произведём расчёт количества NWS EFA-SD, необходимых для получения годного литья в количестве 14089 тонн в год.

Линия автоматическая для  изготовления отливок массой до 200 кг.

Размеры опок: 1250х100х200.

Производительность линии  паспортная 80 форм/час. Количество форм на годовую программу: 202585 шт.

,                                                                                                               (6)                         

где Р – расчётное число оборудования.

- коэффициент неравномерности  производства продукта, производства  крупносерийное ;

- коэффициент брака, принимаем  с запасом, 1,04;

- расчётная производительность  оборудования.

=N·,                                                                                                                   (7)

где N – паспортная производительность оборудования;

- коэффициент производительности, учитывающий отклонение от паспортной производительности в связи с технологическими ограничениями и ручными операциями.

0,8;

=80·0,8=64 шт./ч.;

- годовой действительный  фонд времени работы NWS EFA-SD

=0,60.

Принимаем 1 установку NWS EFA-SD;

Найдём коэффициент нагрузки NWS EFA-SD

=Р/,                                                                                                                      (8)

где - принятое число АФЛ.

= 0,6/1=0,6.

Это соответствует норме, поэтому оставляем количество АФЛ  равным 1.

Произведём расчёт количества ИЛ225 необходимых для получения годного  литья в количестве 15911 тонн в  год.

Линия автоматическая для изготовления отливок массой до 200 кг.

Размеры опок: 900х800х250.

Производительность линии паспортная 400 форм/час. Количество форм на годовую программу: 739350 шт.

Р=,                                                                                                         (9)

где Р – расчётное число оборудования.

- коэффициент неравномерности  производства продукта, производство  крупносерийное =1,1;

- коэффициент брака, принимаем  с запасом, 1,04;

- расчётная производительность  оборудования.

=N·,                                                                                                                 (10)

где N – паспортная производительность оборудования;

- коэффициент производительности, учитывающий отклонение от паспортной производительности в связи с технологическами ограничениями и ручными операциями.

0,8;

=400·0,8=320 шт./ч.;

- годовой действительный  фонд времени работы ИЛ225

=0,44.

Принимаем 1 установку ИЛ225;

Найдём коэффициент нагрузки ИЛ225

=Р/,                                                                                                                     (11)

где - принятое число АФЛ.

= 0,44/1=0,44.

Это соответствует норме, поэтому оставляем количество АФЛ  равным 1.

Пролёт цеха, в котором  установлена АФЛ обслуживается  мостовым краном грузоподъёмностью 20 тонн. Кран доставляет стержневые стеллажи к месту простановки

Стержней, также имеет вспомогательную  функцию на случай ремонта оборудования.

 

2.7 Смесеприготовительное отделение

В современных литейных цехах массового и крупносерийного производства с автоматическими линиями, как правило, для каждой линии имеется своя индивидуальная замкнутая смесеприготовительная система. Включая смесеприготовительную установку.

Складирование и подготовка свежих материалов осуществляется в 4  поперечнем пролёте, на территории которого находятся приёмная яма песка, установка сушки песка, бункеры для сухого песка, площадка для хранения готовых связующих, глин, и других компонентов смесей, а также силосы.

Готовые материалы с  площадок хранения в смесеприготовительное  отделение доставляются пневмотранспортом  и в специальной таре электротранспортом.

Смесеприготовительное отделение  для NWS EFA-SD  и ИЛ225 находится в пролёте, где и NWS EFA-SD.

Смесь для NWS EFA-SD и для ИЛ225 – единая для машинной формовки (ЕМ), применяемая в чугунолитейном цехе. Состав смеси ЕМ приведён в таблице17.

Таблица 17 – Состав единой смеси для машинной формовки

Наименование	Отработанная смесь	Песок 203 или 2025	Глинистая суспензия сверх 100%	Уголь
ЕМ	90	10	10	1