Отчет по практике на РУП «Белорусский металлургический завод»

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ  РЕСПУБЛИКИ  БЕЛАРУСЬ

 

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

“ Институт современных знаний им. А.М. Широкова”

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

 

 

на РУП «Белорусский металлургический завод»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Выполнила студентка

 Факультета управления

 Шалатонова

 Виктория Александровна

 Руководитель:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск, 2010

 

Содержание

 

1. Структура производства и управления

 

 Юридический адрес Республиканского унитарного предприятия «Белорусский  металлургический завод»:

247210, Беларусь, Гомельская область, г. Жлобин, ул. Промышленная,37.

Отраслевая принадлежность: чёрная металлургия.

Форма собственности: государственная.

Генеральный директор: Савенок Анатолий Николаевич

Основные виды деятельности: производство непрерывнолитой и горячекатаной заготовки, проката фасонного, сортового, арматурного для железобетонных конструкций, заготовки трубной, катанки стальной, металлокорда, проволоки стальной различного назначения, горячедеформированных бесшовных труб.

Миссия предприятия – быть лучшим поставщиком продукции, удовлетворяющей потребности отечественных и зарубежных потребителей на всех освоенных сегментах рынка металлургической продукции, за счет использования прогрессивных и экологически безопасных технологий, рационального использования ресурсов и оптимальной организации процессов производства и управления.

 

1.1. Организационная структура управления БМЗ

На РУП “Белорусский металлургический завод” очень большая и разветвлённая организационная структура управления.(см. Приложение 1.) Это связано с тем, что на этом предприятии работает большое количество трудового персонала (более 12000 человек). Поэтому только хорошо отлаженная система управления позволяет достичь высоких результатов в процессе всей производственной деятельности.

Всю организационную структуру РУП “БМЗ” можно условно разделить на 4 уровня. Рассмотрим эти уровни по отдельности:

Высший уровень – к нему относятся:

Совет директоров;

Генеральный директор;

Помощник генерального директора;

Бюро делопроизводства;

Уровень директоров и заместителей генерального директора – к нему относятся:

ПрУ – производственное управление;

Технический директор – главный инженер:

Первый заместитель генерального директора – коммерческий директор;

Заместитель генерального директора по метизному производству;

Заместитель генерального директора по персоналу, соц.развитию, и информационной работе;

Заместитель генерального директора по продажам и логистике;

Средний уровень – к нему относятся:

Заместитель главного инженера;

Главный сталеплавильщик;

Главный прокатчик;

Главный энергетик;

Главный электрик;

Главный механик;

Главный маркетолог;

Заместитель главного инженера по ОтиПБ;

Директор по качеству;

Заместитель коммерческого директора по снабжению и транспорту;

Директора экономического департамента;

Начальник управления маркетинга – директор по маркетингу;

Начальник управления – главный бухгалтер;

Начальник управления экономической безопасности;

Низший уровень – самый большой и сложный уровень включающий в себя 19 управлений,  в том числе управление маркетинга, более 50 цехов  отделов, лабораторий и других структурных подразделений .

  Как видим, количество структурных  подразделений очень велико и  каждое из них выполняет определённую задачу. Совокупность всех выполняемых ими работ образуют общий результат всего производственного процесса.

 

1.2. Производство

РУП БМЗ с 2004 года структурно состоит из двух основных производств (металлургического и метизного), цехов инфраструктуры и подразделений управления жизнедеятельностью предприятия. [см. Приложение 2]

 Металлургическое производство – это сталеплавильное производство и прокат. В состав сталеплавильного производства входят: копровый цех, два электросталеплавильных цеха и цех технологического автотранспорта.

Прокатное производство представлено сортопрокатным цехом, имеющим три разнопрофильных прокатных стана.

Метизное производство состоит из трех сталепроволочных цехов, цеха порошковой металлургии и волок и цеха тары и упаковки.

Состав инфраструктуры завода представлен цехами ремонта металлургического, энергетического, электрического, механического оборудования, цехами обеспечения производства средами и электроэнергией, транспортными цехами и другими подразделениями.    

 

Копровый цех

• пресс - ножницы PC -1200 АС (4 шт.), ОРТ -1800 (1 шт.); магнитно - грейферные краны (25 шт.); стенды газокислородной резки (14 резаков);
• стенды для загрузки транспортных корзин с металлоломом объемом 80 куб. м и их взвешивания (13 шт .);
• две шахтные печи для обжига извести производительностью 125 и 150 т / сутки;
• склад известняка с дробильно - сортировочным комплексом;
• две эстакады обработки горячего шлака с дробильным комплексом холодного шлака.

Подготовка металлошихты и извести к выплавке стали

В состав металлошихты, используемой для выплавки стали, входят: металлический лом вторичных металлов, чугун чушковый, металлизированные окатыши и другие железосодержащие материалы.

Металлический лом является основной составляющей металлошихты. Приемка, накопление, сортировка и переработка металлического лома осуществляются в копровом цехе. Крупногабаритный и тяжеловесный металлолом измельчается с помощью пресс - ножниц и ручных газокислородных резаков. Подготовленный лом загружается в специальные транспортные завалочные корзины емкостью 80 куб. метров, которые на специальном лафете с помощью автоскраповоза грузоподъемностью 180 тонн подаются к дуговым печам. На одну плавку приготавливается металлошихта, загружаемая в две завалочные корзины. Масса загруженного в корзины лома и других компонентов металлошихты автоматически регистрируется и вводится в АСУ ТП ведения электроплавки.

Весь металлический лом перед подачей в копровый цех проходит контроль на наличие радиоактивного, химического и других видов загрязнений.

Чугун , как компонент металлошихты, поставляется в виде слитков (чушек).

Мягко обожженная металлургическая известь (содержание СаО не менее 95%), являющаяся важнейшим материалом для ведения электроплавки, производится в двух шахтных печах реверсивного действия, отапливаемых природным газом. Затем по ленточным транспортерам подается в расходные бункера сталеплавильных печей.

Металлизированные окатыши, поставляемые на завод специальным железнодорожным транспортом, хранятся в бункерах-резервуарах сталеплавильного цеха №2 и подаются к печам по ленточным транспортерам. Окатыши, как компонент металлошихты, используются, при выплавке стали, предназначенной для изготовления продукции метизного производства.

 

Электросталеплавильные цеха

• три электродуговые печи емкостью 100т с трансформаторами мощностью 75 и 95 МВА; установки внепечной обработки стали: два печь-ковша, циркуляционный и ковшевой вакууматоры; три машины непрерывного литья заготовок:
• две 6-ручьевые радиального типа;
• 4-ручьевая блюмовая, радиального типа;
• стенды для футеровки, сушки и подогрева сталеразливочных и промежуточных ковшей;
• стенды для кантовки и удаления скрапа из промежуточных ковшей;
• стенды для скачивания жидкого шлака из сталеразливочных ковшей;
• участок ремонта футеровки циркуляционного вакууматора;
• мастерские по ремонту и сборке кристаллизаторов;
• участок по ремонту и сборке шиберных затворов;
• склад ферросплавов и сыпучих материалов (цех № 1);
• бункера - резервуары для хранения металлизованных окатышей (цех № 2).

Производство стали

Концепция технологии выплавки стали, построенная по технологической схеме "дуговая печь—сталь-ковш—печь-ковш—вакууматор" с функциональным поагрегатным разделением целей и задач процесса, по параметрам энергосбережения и наукоемкости отвечает критериям мировой новизны и позволяет производить сталь широкого марочного сортамента и высоко го уровня качества, отвечающую требованиям самых взыскательных потребителей.

Процесс выплавки жидкой стали и превращения ее в литые заготовки состоит из 3-х стадий. На первой стадии в электропечи расплавляется загруженная металлическая шихта. Плавка в печи ведется по известной технологии одношлакового окислительного процесса. Жидкий металл в печи доводят до заданной температуры и сливают в сталеразливочный ковш, в который одновременно присаживают необходимые материалы (ферросплавы, раскислители и шлакообразующие), с получением металла промежуточного химсостава. На второй стадии в стальковше с использованием таких специфических технологических агрегатов как печь-ковш и вакууматор, металл подвергают рафинированию, доводят до требуемой температуры и химического состава и, таким образом, превращают в качественную сталь, которую на заключительной стадии процесса на машинах непрерывного литья разливают в заготовки различного сечения в зависимости от типа разливочных машин (125x125; 250x300 и З00х400мм).

Контроль и управление технологией выплавки и разливки стали обеспечи вается современными средствами и автоматизированными системами управления процессами.

Основные прогрессивные, новые направления и тенденции в развитии сталеплавильного производства успешно используются в практике завода (система внецентренного донного выпуска стали из печи, продувка жидко го металла по ходу плавки через подину печи инертным газом, модифицирование стали порошковыми проволоками, применение современных огнеупорных изделий и материалов, внедрение эффективных средств контроля и управления технологическими процессами, электромагнитное перемешивание стали в кристаллизаторах блюмовой МНЛЗ и др.).

После охлаждения литые заготовки поплавочно передаются на склад для контроля качества и аттестации. Затем аттестованные заготовки направляются в прокатное производство для дальнейшей переработки, либо отгру жаются по заказам потребителей на экспорт в диапазоне длин от 8 до 12 м. Заготовки, направляемые в прокатный передел имеют длину 12м.

Прокатное производство

Сортопрокатный цех

Непрерывный проволочный стан 150 для производства более 350 тысяч тонн проката:

• нагревательная печь с шагающим подом;
• стан включающий 16 черновых и промежуточных клетей,  
  10-клетьевой проволочный блок;
• линия двухстадийного охлаждения проката;
• участок сборки , упаковки и взвешивания.

Непрерывный мелкосортный стан 320 для производства более 700 тысяч тонн горячекатаного и термоупрочненного проката:

• нагревательная печь с шагающими балками и подом;
• 20-клетьевойстан;
• реечный холодильник; участок правки, резки, упаковки и взвешивания.

Среднесортный реверсивный стан 850 с производством более 500 тысяч тонн проката:

• подогревательная и нагревательная печи с шагающими балками;
• участок клети-дуо с пилой горячей резки;
• реечный кантующий холодильник;
• колодцы замедленного охлаждения проката;
• линия отделки готовой продукции, включающая правильную машину, дробеструйную установку контроля поверхностных и внутренних дефектов, зачистные станки поверхностных дефектов, пилу холодной резки, участок упаковки и взвешивания.

Производство металлопроката

Прокатное произодство представлено тремя прокатными станами с комплексом оборудования для производства готовой качественной продукции.

Непрерывный 20-клетьевой мелкосортный прокатный стан 320 предназначен для изготовления из заготовки сечением 125x125 мм строительной арматуры диаметром от 10 до 40 мм в горячекатаном и термоупрочненном состоянии, уголка от 20x20 мм до 50x50 мм, швеллера 6,5 мм, а также кругов различного диаметра, шестигранника, квадрата и полосы. Прокатка профилей от 10 до 16 мм осуществляется слиттинг-процессом (продольным разделением раската в клетях).

Освоена технология получения винтовой арматуры. В состав стана входят: нагревательная печь для нагрева заготовок, линия термоупрочнения, участок резки и охлаждения, а также линия адъюстажа.

Реверсивный стан 850 в процессе переката непрерывно-литых блюмов сечением 250x300 производит прокат круглого сечения диаметром от 80 до 150 мм, в том числе и в дюймовом диапазоне, а также заготовку квадратного сечения с размерами 100x100 мм и 125x125 мм.

Нагрев исходных непрерывно-литых блюмов осуществляется в нагревательной печи с 7 зонами. Кроме этого имеется подогревательная печь с 4 зонами для подогрева блюмов холодного посада, позволяющая оптимизировать режим загрузки и использовать мощности стана.

Для проверки качества продукции и придания ей товарного вида в технологический комплекс стана входят: линия отделки проката, состоящая из оборудования для контроля поверхностных и внутренних дефектов, установки по удалению прокатной окалины и зачистке поверхностных дефектов, порезке на заказную длину, упаковке и маркировке.