Операционный менеджмент

 

 

2. Расчетная часть

2.1 Расчет параметров поточной  линии

 

1. Такт поточной линии  r:

 

где: f = 2 шт. – число рабочих смен в сутки;

Тсм = 492 мин. – продолжительность смены;

Тпер = 30 мин. – продолжительность перерывов;

а = 3% - технологические потери;

Nв сут. 304 шт. – суточная программа выпуска.

 

2. Количество рабочих мест по операциям:

 

где tшт – норма времени на i-ую операцию, мин.

Количество рабочих мест по операциям для изделия А:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Количество рабочих мест по операциям для изделия В:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Коэффициент загрузки  рабочих мест на каждой операции, %:

 

Для изделия А:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для изделия В:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Списочное количество  рабочих:

 

где b = 5% – потери рабочего времени.

 

 

 

6. Результаты расчётов:

Таблица 1а

Расчёт количества рабочих мест (изделие А)

Номер операции
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	28 2,5 8 13,5 7 21,5 33 11,5 4 15	9,6 0,86 2,75 4,65 2,4 7,4 11,37 3,96 1,37 5,17	10 1 3 5 3 7 11 4 2 5	96 86 91,6 93 80 105 103 99 68,5 103

 

 

Таблица 1б

Расчёт количества рабочих мест (изделие B)

Номер операции
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	3,1 6,2 3,2 3,1 12 21,98 37,21 16,28 19 28,09	1,06 2,13 1,1 1,06 4,13 7,57 12,83 5,6 6,55 9,68	1 2 1 1 4 8 13 6 7 10	106 106,5 110 106 103,25 94,6 98,6 93,3 39,6 96,8

 

 

7. Скорость конвейера:

 

8. Длина рабочей части конвейера:

 

 Где  - количество рабочих мест на операции со стабильной продолжительностью;

- количество  рабочих мест на операции, имеющей  резервную зону;

- число резервных  делений.

 

 

 

 

;

.

 

Где  – максимальная, минимальная и средняя продолжительность операции.

Для изделия А:

 

Для изделия B:

 

9. Площадь, занимаемfя конвейером:

 

Где  R – радиус барабанов конвейера = 0,5 м;

Н – ширина конвейера, равная ширине детали – 20 м.

 

 

 

10. Длительность производственного  цикла изготовления изделия на  линии:

 

Для изделия А:

 

Для изделия В:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Организация и планирование  конструкторской подготовки производства

 

1. Расчет трудоемкости каждого этапа, установить число исполнителей по каждому этапу и продолжительность работ по формуле:

 

2. Расчет трудоемкости и продолжительности

Таблица 2

 

Название этапов	Число исполнителей, чел.	Должность исполнителя	Расчет Трудоемкости Работ, ч	Продолжительность, дни
Техническое задание	3	Ведущий инженер, техник 1 категории, техник 2 категории	440	8,9
Эскизный проект	3	Ведущий Техник, Техник 1 категории, конструктор 1 категории	2250	45,7
Технический проект	3	Инженер 1 категории, конструктор 1 категории, конструктор 2 категории	5922	120,3
Обзор патентной литературы по каждому этапу	1	Инженер 2 категории	60	3,65
Рабочий проект	6	Ведущий Техник, главный конструктор, инженер 1 категории, конструктор 1 категории, конструктор 2 категории	9702	98,6
Обзор патентной литературы к рабочему проекту	1	Техник 2 категории	120	7,3

 

 

 Таблица 3

Перечень событий и работ

 

Событие		Работа
код	Наименование	код	Наименование	Продолжительность, дни
0	Получение технического задания	0-1	Получение технического задания	0,5
1	Составление монтажных схем	1-2	Расчет параметров	4,4
2	Составление спецификации на стандартные детали и узлы	1-3	Определение возможности применения стандартных деталей и узлов	2
3	Разработка технического задания завершена	3-4	Передача документов для эскизного проекта	2
4	Разработка эскизного проекта	4-7	Составление чертежей общего вида	41
5	Составление заявки на стандартные детали и узлы	4-5	Составление спецификации на стандартные детали и узлы	4,7
6	Разработка технического проекта	5-6	Получение документов для проекта	20
7	Составление сборочных чертежей	7-8	Расчет параметров деталей	51,3
8	Разработка рабочих чертежей оригинальных деталей, узлов и корпуса	8-9	Проведения контроля чертежей	25
9	Оформление и передача чертежей в производство	6-9	Разработка спецификации	15
		7-9	Заказ оригинальных деталей и узлов	9
10	Обзор патентной литературы	0-10	Изучение и анализ литературы по техническому заданию	1,3
		4-10	Изучение и анализ литературы по эскизному проекту	1
		6-10	Изучение и анализ литературы по техническому проекту	1,35
11	Разработка рабочего проекта	9-10	Изучение и анализ литературы по рабочему проекту	7,3
		10-11	Анализ данных по расчетам	8,6
12	Изготовление оригинальных деталей	11-12	Установка оригинальных деталей на поточную линию	50
13	Получение стандартных деталей и узлов	11-13	Контроль и утверждение деталей	30
14	Изготовление корпуса	12-14	Отладка оборудования	5
		13-14	Передача в производство	5

 

 

4. Сетевой график

 

 

 Таблица 4

Расчет параметров сетевого графика

0	0-1	0,5	0	0,5	0	0,5	0	0
1	1-2	4,4	0,5	4,9	0,5	4,9	0	0
1	1-3	2	0,5	2,5	0,9	2,9	0	0
2	3-4	2	2,5	4,5	2,9	4,9	0,4	0,4
3	4-7	41	4,9	45,9	4,9	45,9	0	0
3	4-5	4,7	4,9	9,6	82,5	87,2	77,6	77,6
4	5-6	20	9,6	29,6	87,2	107,2	77,6	77,6
4	7-8	51,3	45,9	97,2	45,9	97,2	0	0
5	8-9	25	97,2	122,2	97,2	122,2	0	0
5	6-9	15	29,6	44,6	107,2	122,2	77,6	77,6
4	7-9	9	45,9	54,9	113,2	122,2	67,3	67,3
0	0-10	1,3	0	1,3	128,2	129,5	128,2	128,2
3	4-10	1	4,9	5,9	128,5	129,5	123,6	123,6
5	6-10	1,35	29,6	30,98	128,15	129,5	98,55	98,55
6	9-10	7,3	122,2	129,5	122,2	129,5	0	0
7	10-11	8,6	129,5	138,1	129,5	138,1	0	0
8	11-12	50	138,1	188,1	138,1	188,1	0	0
8	11-13	30	138,1	168,1	158,1	188,1	20	20
9	12-14	5	188,1	193,1	188,1	193,1	0	0
9	13-14	5	168,1	173,1	188,1	193,1	5	5

 

 

0 – 1 – 2 – 4 – 7 – 8 – 9 – 10 – 11 – 12 – 14 = 193,1 – критический путь

 

График занятости рабочих

 

 

Заключение

 

Операционный менеджмент является главной составляющей деятельности предприятия. В ходе его проведения достигаются основные цели предприятия по производству товаров или услуг, максимизации прибыли, усовершенствованию технологий и т.п. При достижении этих целей менеджеры решают основные задачи операционного менеджмента, такие как сокращение времени запуска новой продукции в производство, разработка новых технологических процессов и внедрение их в существующую производственную систему, соблюдение ограничений, связанных с охраной окружающей среды, этических норм и государственного законодательства и т.д. Все выше перечисленное обеспечивает функционирование любой бизнес-организации.               

Проектирование производства – это система чертежей, проектов и смет, выполненных на основе экономических и технических расчётов. Совокупность всех показателей, составляющих проектирование производства, должна обосновывать экономическую целесообразность и возможность с технической точки зрения осуществления проекта.

На основании вышеизложенного можно утверждать, что методы сетевого планирования и управления обеспечивают руководителей и исполнителей на всех участках работы обоснованной информацией, которая необходима им для принятия решений по планированию, организации и управлению. А при использовании вычислительной техники сетевого планирования является уже не просто одним из методов планирования, а автоматизированным методом управления производственным процессом.

В данной курсовой работе была решена задача по построению сетевого графика; был проведен расчет ранних и поздних сроков завершения работ и резервов времени по работам и событиям.

 

 

Список использованной литературы

 

1. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): учебник / К.А. Грачева, М.К.Захарова, Л.А. Одинцова /под ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова. - М.: Высшая школа, 2003. - 470с.

2. Спак Найджел, Чейберс Стюарт,Джонстон Роберт Организация, планирования и проектирование производства.  Операционный менеджмент / пер. с 5-го англ. изд. – М.: ИНФРА-М,2009.-790с.