Калийные удобрения

2.3. Вспомогательное оборудование – устройство, принцип работы

Рис. Дуговое сито:

3, 2 — крышки; 3 — корпус; 4 — колосниковая решетка; 5 — прижимной сегмент; 6 — шибер.

Дуговое (вогнутое) сито (рис. VII-6). Для обезвоживания и классификации мелких частиц в калийной промышленности успешно применяют дуговые сита. Сито состоит из металлических пластинок (колосников) 2, поставленных на ребро. Размер щели зависит от расстояния между пластинками. Просеиваемый материал движется поперек установленных пластинок. За счет высокой скорости (до 3 м/с) движения пульпы в щель проходят   Только   частицы   размером в

1,5—2 раза меньше ширины щели. Удельная производительность дуговых сит на 1 см² рабочей поверхности составляет 200— 250 м³/ч по пульпе и 11 т/ч по твердому материалу. Радиус кривизны дуговых сит от 550 до 1500 мм, площадь просеивания 0,95 и 2,0 м².

 

2.4. Автоматизация и контроль производства 

3.Расчетная часть

3.1. Расчётная часть

3.2. Материальный баланс

3.3. Тепловой баланс

 

 

4.Экономический раздел

Укрупненный расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты в производстве калийных удобрений, включают в себя расходы на приобретение, доставку, монтаж и техническую подготовку оборудования.

Для расчета стоимости и амортизационных  отчислений на приобретаемое оборудование производства калийных удобрений необходимо принять некоторые исходные данные:

1. Затраты на доставку и его монтаж оборудования в размере 30% от стоимости оборудования по оптовым ценам;
2. Стоимость неучтенного технологического оборудования в размере 20% от стоимости учтенного оборудования;
3. Стоимость внутрицеховых трубопроводов в размере 20% от стоимости всего технологического оборудования;
4. Стоимость электросилового оборудования в размере 3% от стоимости всего технологического оборудования и трубопроводов;
5. Стоимость контрольно-измерительных приборов (КИП) в размере 10% от стоимости всего технологического оборудования и трубопроводов;
6. Нормы амортизации на доставку и монтаж оборудования приравниваем к средней норме амортизации для учтенного оборудования.

Расчет стоимости и амортизационных  отчислений на приобретаемое оборудование производства калийных удобрений представлено в таблице 3.

 

Таблица 3.

Расчет стоимости  и амортизационных отчислений

на приобретаемое  оборудование в производстве калийных удобрений.

Оборудование	Кол-во аппаратов шт.	Оптовая цена единицы оборудования, у.е.	Стоимость всего оборудова- ния, тенге	Амортизация
				NА,%	Сумма, у.е.
Бункер	1	586600	586600	11,1	65112,6
Смеситель	1	900000	900000	11,1	99900
Дозатор	1	150000	150000	17,8	26750
Итого стоимость оборудования по оптовым  ценам			1636600	11,7	191712,6
Затраты на доставку и монтаж			490980	11,7	57444,65
Итого первоначальная стоимость учтенного  оборудования			2127580		249157,25
Стоимость неучтенного оборудования			425516	11,7	49785,35
Итого стоимость технологического оборудования			2553096		298942,6
Стоимость трубопроводов			510619,2	4,2	21446
Итого стоимость оборудования и трубопроводов			3063715,2		320388,6
Стоимость электросилового оборудования			91911,45	3,5	3216,9
Стоимость КИПиА			306371,5	9,8	30024,4
Всего оборудования			3461998,15	10,2	353629,9

 

Все полученные данные по стоимости на приобретаемое оборудование, а также амортизационные отчисления сводим в таблицу 4.

Таблица 4.

Сводная смета капитальных затрат на оборудование, ее амортизационный  фонд.

Наименование затрат	Сумма, у.е.	Амортизация
		NА,%	Сумма, у.е.
Оборудование	3461998,15	10,2	353629,9
Итого стоимость оборудования	3461998,15		353629,9
Расходы по проектированию (2% от стоимости оборудования)	69239,95
Итого:	3531238,1		353629,9
Удельные капитальные вложения: у.е./т

 

Таким образом, дополнительные капитальные расходы  на приобретение и проектирование нового оборудования составит 3531238,1 у.е., а сумма амортизационных отчислений - 353629,9 у.е.

Укрупненный расчет текущих затрат в производстве калийных удобрений.

Расчет текущих  затрат вели на 1 т готового продукта и объемом производства 1000000т.

1. Материальные затраты

Материальные  затраты увеличиваются, так как  необходимо приобретать осадитель, который ранее не использовался на производстве калийных удобрений.

Материальные  затраты на приобретение осадителя  рассчитываются по формуле (1):

,       (1)

где   материальные затраты на приобретение осадителя, руб.;

расходная норма;

цена, у.е.

В качестве осадителя использовали – соду и  гидроксид кальция. Расходные нормы  осадителей определяли по материальному  балансу. Таким образом, определяем материальные затраты по формуле (1) для каждого осадителя.

 у.е.

 у.е.

2. Энергетические затраты

Затраты на электроэнергию увеличиваются, так  как приобретаемое оборудование для приготовления осадителя  требует энергетического снабжения.

Энергозатраты рассчитываются по формуле (2):

,     (2)

где мощность установки, кВ;

 коэффициент  спроса, принимаем равным 0,7;

эффективное время работы, составляет 8000 часов;

коэффициент полезного действия сети, равен 0,97, доли.ед.;

коэффициент полезного действия двигателя, равен 0,9, доли.ед.

Таким образом, определяем энергетические затраты по формуле (2)

кВтч.

Энергозатраты на 1т готового продукта составят:

кВтч./т

где цена за 1кВтч электроэнергии, у.е..

3. Затраты на СЭРО

Расходы на СЭРО увеличиваются на величину, связанную  с ремонтом оборудования (10% от стоимости  оборудования)

у.е.

4. Трудовые затраты

Годовой фонд заработной платы изменяется, так  как необходимо контролировать работу нового приобретаемого оборудования. Таким образом, принимаем на работу 3-х аппаратчиков с 8-ми часовым рабочим днем и окладом в 30000 у.е./месяц. Следовательно, затраты на заработную плату для трех аппаратчиков в год (месяц) определяем по формуле (3):

(3):

где количество аппаратчиков, шт.;

оклад, у.е..;

количество  месяцев в году, шт.;

коэффициент, учитывающий отчисления в социальный фонд

Среднегодовая заработная плата 3-х аппаратчиков по формуле (3) составит:

 у.е.

Заработная плата 3-х аппаратчиков в месяц составит 113400 у.е.

Все полученные данные сводим в таблицу 5.

Таблица 5.

Смета текущих затрат на 1 т готового продукта

Характеристика затрат	Сумма, у.е..
1.Материальные затраты
на соду	270,75
на гидроксид кальция	40,2
2. Электрические затраты
электроэнергия	0,25
3. Затраты на СЭРО
СЭРО	0,35
4. Трудовые затраты
Среднегодовая ЗП	1360800
ЗП в месяц	113400

 

Таким образом, согласно таблице 5, можно сделать вывод, что на 1 т готового продукта потребуется текущих затрат: 270,75 у.е., используя в качестве осадителя соду и 40,2 у.е. – гидроксид кальция. Трудовые затраты для производства хлористого калия, используя различные осадители остаются постоянными, т.е. 1360800 у.е./год (113400 у.е./месяц).Сравнение технико-экономических показателей при введении различных осадителей на 1т готового продукта представлено в таблице 7.5.

Цена на готовый  продукт до модернизации – 25000 у.е./т

Таблица 6.

Сравнение технико-экономических  показателей при введении различных  осадителей на 1т готового продукта в производстве калийных удобрений.

Наименование показателей	Единица измерения	Показатели по проекту
		Сода	Гидроксид кальция
удорожание по текущим затратам: стоимость реагента электроэнергия СЭРО	тенге	270,75 0,25 0,35	40,2 0,25 0,35
уменьшение содержания ионов магния	%	-0,838	-0,3
повышение выхода готового продукта	%	+1,676	+0,6
возможный прирост выпуска	т	+0,016	+0,006
повышение содержания основного вещества в готовом продукте	%	+3	+1,5
цена хлорида калия	тенге	25000/26000	25000/25500
возможное повышение цен продукции  повышенного качества	тенге	+1000	+500
прирост РП	тенге	+400/+416	+150/+156
прирост прибыли	тенге	+128,65/+144,65	+109,2/+115,2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Раздел экологии

Использование отходов, полученных флотационным методом, для производства поваренной соли, вызывает сомнения, так  как в NaCl переходят органические добавки, применяемые при проведении основного процесса. Некоторые из этих добавок являются высокотоксичными веществами. Один из возможных путей  использования таких отходов  — приготовление из них рассолов для производства соды.

 Методы утилизации не решают проблемы ликвидации отходов при производстве калийных удобрений. Значительная часть их не находит применения и складируется. Наибольшее распространение получило складирование в отвалы. Возможно подземное захоронение и растворение отходов с последующей закачкой полученных рассолов в подземные горизонты.