Первичная переработка нефти на ооо «Кинеф»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВОЙ УНИВЕРСИТЕТ

«ГОРНЫЙ»

 

 

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

 

 

 

 

первичная переработка нефти на ооо «Кинеф»

 

 

 

 

 

Выполнил: студентка  гр.  АПН-12               __________                     /   Тудвасева А. Ю.      /

                                                                                                                     (подпись)                                                              (Ф.И.О.)  

                                  

Проверил:       доцент                          ___________                     /       Маринова О.А.       /

                                                                                                       (подпись)                                                                (Ф.И.О.)

 

 

 

 

 

Санкт-Петербург

2013 год

 

 

 

Содержание.

 

 

Введение. 

История Киришского нефтеперерабатывающего завода, территориально расположенного на Северо-Западе страны, вблизи балтийских портов, ведет свой отсчет с 22 марта 1966 года, когда потребителям были отправлены первые тонны продукции. С тех пор предприятие снабжает нефтепродуктами весь регион. Установленная мощность по переработке нефти составляет 19,8 млн. тонн в год. Равномерная загрузка производственных мощностей на протяжении последних лет подтверждает стабильность предприятия как составляющего звена холдинга ОАО «Сургутнефтегаз», в который наш завод вошел в 1993 году. По объему переработки нефти в последние годы завод вышел на рубеж, постоянно превышающий его проектную мощность. 
 
           ООО «КИНЕФ» является общепризнанным лидером оптовой торговли на Северо-Западе России и производит все виды топлива, продукцию, пользующуюся большим спросом в нефтехимической и лакокрасочной промышленности, на предприятиях бытовой химии и в строительной индустрии. Товарную номенклатуру предприятия составляют неэтилированные автомобильные бензины, дизельные топлива, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиалкилбензол, линейный алкилбензол, АБСК (алкилбензолсульфоновая кислота), нефтяные парафины, серная кислота, сера, кровельные материалы. Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов. Они конкурентоспособны, высококачественны и экологичны. География рынка сбыта продукции чрезвычайно широка: основные направления - Северо-западный регион РФ, Западная и Восточная Европа. 
 
            Из года в год ООО «КИНЕФ» модернизирует существующую производственную базу. На предприятии реализуется инновационная стратегия, которая в качестве приоритетных определила задачи поэтапной модернизации технологической схемы предприятия с целью повышения качества выпускаемой продукции, сокращения эксплуатационных затрат, повышения безопасности производства и сохранения среды обитания. Постоянно обновляются основные фонды. Многие производственные и социальные объекты переживают вторую молодость. Уровень автоматизации технологических процессов превысил 75%. 
В марте 2003 года на предприятии было принято решение о перестройке системы управления качеством в соответствии с требованиями международных стандартов.       Получен сертификат соответствия не только национальной системы сертификации (ООО «Тест-СПб»), но и международной сети сертифицирующих организаций. 
 
            ОАО «Сургутнефтегаз» стремится построить компанию мирового уровня с высокими конкурентными преимуществами, новым качественным уровнем в сфере деятельности. КИНЕФ как структурное подразделение компании выполняет эту же стратегическую задачу – повышение эффективности производства с выходом на рынок Европы с нефтепродуктами, отвечающими самым высоким требованиям к экологическим и эксплуатационным свойствам. 
 
            В настоящее время основная задача предприятия – окончание строительства комплекса глубокой переработки нефти. Данный комплекс позволит перерабатывать до 4,9 млн. тонн мазута с получением дизельного топлива и авиационного керосина, отвечающих самым высоким требованиям, предъявляемым к их экологическим и эксплуатационным свойствам. Одновременно с улучшением качества продукции возрастет глубина переработки нефти, которая составит свыше 65%.  
 
            В 2011 году в ООО «КИНЕФ» освоено около 26 млрд. рублей, что позволило закончить строительство первой очереди комплекса глубокой переработки нефти. Проведены пусконаладочные работы, комплексные испытания и ввод в эксплуатацию следующих объектов первого пускового этапа комплекса глубокой переработки нефти: 
- установки гидродепарафинизации Л-24-10/2000; 
- второго потока установки получения элементарной серы; 
- ПГВ-2 (подстанции глубокого ввода), от которой осуществляется энергоснабжение объектов комплекса глубокой переработки нефти и действующей части завода. 
Кроме того, осуществлен пуск установки экстрактивной дистилляции. 
 
           Установка Л-24-10/2000 обеспечила значительное улучшение качества выпускаемых дизельных топлив. Построенная по проекту ООО «Ленгипронефтехим», установка при использовании современных катализаторов гидроочистки и гидродепарафинизации способна производить дизельное топливо зимних сортов с ультранизким содержанием серы, пользующееся повышенным спросом в наших климатических условиях. При этом, перерабатывая в качестве сырья атмосферный газойль, используемый ранее в приготовлении мазутов, предприятие дополнительно получит более 800 тыс. тонн экологически чистого топлива. 
 
           Совместно с установкой Л-24-10/2000 производились пусковые операции на втором потоке установки получения элементарной серы, построенной для переработки сероводорода, получаемого на установке гидродепарафинизации. 
 
            Внедрение современных технологий в 2011 году затронуло не только производство дизельного топлива, но и выпуск экологически чистых автобензинов. Так, к имеющемуся комплексу получения ароматических углеводородов добавилась установка экстрактивной дистилляции бензола по технологии компании GTC. Данный объект, за счет извлечения бензола из катализата установок каталитического риформинга, позволил снизить содержание бензола в товарных автобензинах, обеспечив стабильное производство бензинов класса 4 с наращиванием выпуска бензола - сырья для химических производств с его чистотой 99,99%. В связи с этим, уже в текущем году произойдет увеличение выработки экологически чистых бензинов. Так, в 2012 году доля бензинов не ниже класса 4 составит 60%, в то время как в 2011 г. их было выпущено 31%. 
 
            Современные технологии, автоматизированные системы управления процессами и работа в условиях рынка выдвигают высокие требования к уровню квалификации обслуживающего персонала и работников высшего звена. Немалые средства вкладываются в подготовку специалистов. В ведущих вузах Санкт-Петербурга обучается более 500 наших студентов. Ведется обучение в целевой аспирантуре. В результате уже сегодня персонал с высшим и средним профессиональным образованием составляет 57,8%, 31 человек из числа руководителей и специалистов имеют ученую степень кандидата наук; генеральный директор и его заместитель по экономическому развитию - доктора экономических наук, технический директор – доктор технических наук. Подготовка и повышение квалификации рабочих ведется в соответствии с требованиями времени, поэтому ежегодно треть работающих проходит обучение.

 

 

 

 

 

 

 

 

Сущность нефтеперерабатывающего производства. 
            Процесс переработки нефти можно разделить на 3 основных этапа:  
1. Разделение нефтяного сырья на фракции, различающиеся по интервалам температур кипения (первичная переработка) ;  
2. Переработка полученных фракций путем химических превращений содержащихся в них углеводородов и выработка компонентов товарных нефтепродуктов (вторичная переработка);  
3. Смешение компонентов с вовлечением, при необходимости, различных присадок, с получением товарных нефтепродуктов с заданными показателями качества (товарное производство).  
            Продукцией являются моторные и котельные топлива, сжиженные газы, различные виды сырья для нефтехимических производств, а также, в зависимости от технологической схемы предприятия - смазочные, гидравлические и иные масла, битумы, нефтяные коксы, парафины.  
            Нефтепереработка - непрерывное производство, период работы производств между капитальными ремонтами на современных заводах составляет до 3-х лет. Функциональной единицей «КИНЕФ» является технологическая установка - производственный объект с набором оборудования, позволяющего осуществить полный цикл того или иного технологического процесса.  
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
 
 

Подготовка нефти к переработке (электрообессоливание). 

Электрообессоливание нефти проводится в три ступени, в шаровых электрогидраторах емкостью 600 м3 с предварительным термохимическим обессоливанием. В зависимости от качества сырых нефтей количество ступеней обессоливания может быть сокращено до двух и даже до одной.

На электрообессоливающих установках ( ЭЛОУ) сочетают термохимическое отстаивание нефти и обработку водно-нефтяной эмульсии в электрическом поле. 

Сущность процесса электрообессоливания нефти заключается в ее смешении с промывной водой и деэмульгатором с последующим отделением соленой воды в электродегидраторах, где под действием переменного электрического поля высокой напряженности в сочетании с повышенной температурой водонефтяная эмульсия разрушается. 

Установки по электрообессоливанию нефти в последнее время отдельно не строятся, а входят в состав УКПН. 

На установках электрообезвоживания и электрообессоливания нефти допускается установка электродегидраторов группами общей емкостью не более 2400 м3, при этом электродегидраторы должны быть ограждены валом или стеной. 

Как отмечалось выше, основными технологическими параметрами процесса электрообессоливания нефти являются: температура, давление, расход промывной воды и степень ее смешения с нефтью, обусловливаемая перепадом давления на смесительном устройстве, расход деэмульга-тора, а также рассмотренная выше удельная производительность электрод егидраторов. 

Иногда воздействие электрической энергии дает и механический эффект, например, при электрообезвоживании и электрообессоливании нефти в электродегидрато-рах на НПЗ, при электроискровой обработке деталей, при использовании электрогидравлического удара для штамповки изделий. 

Шаровые емкости на нефтезаводах используют для хранения пропан-бутанозых фракций, их также применяют как электро-дегидраторы на установках электрообессоливания нефти. 

Широкое распространение в отечественной и зарубежной практике получило сооружение стальных шаровых резервуаров, в которых под давлением хранятся легковоспламеняющиеся жидкости, сжиженные и сжатые газы, а также осуществляется электрообессоливание нефти. 

При отстаивании поступающей на переработку сырой нефти в сырьевых резервуарах образуются сточные воды. Они содержат соли и нефть и по своему составу аналогичны сточным, водам послеэлектрообессоливания нефти. Количество, этих сточных вод зависит от ряда факторов, главным образом от, обводненности нефти, продолжительности отстаивания, темце ратуры, количества перерабатываемой нефти.

Прямая перегонка нефти, осуществляемая на установках атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонки, а также на комбинированных установках, является одним из основных процессов, дающих сырье для каталитического крекинга. Существует много типов установок первичной перегонки нефти, например: укрупненная и комбинированная установка ЭЛОУ - АТ-6 мощностью 6 млн. т / год; комбинированная установка ЭЛОУ - АВТ-6, состоящая из блоков электрообессоливания нефти, атмосферной и вакуумной перегонки. 

 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
 
                                         

 

                                              Атмосферная перегонка. 
            Перерабатываемое сырье: нефть.  
            Получаемые продукты: легкий и тяжелый бензины, керосиновая фракция, фракция дизельного топлива, мазут.  
            Диапазон мощностей заводских установок АТ и АВТ широк – от 0,6 до 8 млн. т перерабатываемой нефти в год.  
            Процесс первичной переработки нефти наиболее часто комбинируют с процессами обезвоживания и обессоливания, вторичной перегонки и стабилизации бензиновой фракции: ЭЛОУ-АТ, ЭЛОУ-АВТ, ЭЛОУ – АВТ - вторичная перегонка, АВТ - вторичная перегонка.  
            Основные технологические решения  
            1. Для удаления легких компонентов из нефтяного сырья и дистиллятов используется перегретый водяной пар или кипятильники, обогреваемые более нагретым нефтепродуктом, чем отводимый дистиллят. Расход водяного пара составляет: в атмосферную колонну 1,5-2,0% (масс.) на нефть.  
            2. В своих технологических схемах ООО «КИНЕФ» также использует работу основной ректификационной колонны при пониженных давлениях. Пониженное давление создается гидроциркуляционной вакумсоздающей системой, что позволяет по отношению к традиционной схеме:  
- уменьшить эксплуатационные расходы за счет: получения устойчивого давления, исключения стоков с установки загрязненного водного конденсата, сокращения потребления водяного пара;  
- увеличить глубину отбора дистиллятных фракций и улучшить качество получаемых продуктов, т.к. за счет понижения давления увеличивается количество отбираемого дизельного топлива;  
- снизить энергоемкость установки за счет снижения потребления топлива для нагрева сырья ректификационных колонн;  
- не подавать водяной пар в ректификационные колонны для снижения парциального давления нефтепродуктов;  
- снизить затраты на очистку стоков на очистных сооружениях предприятия.  
            3. В ректификационных секциях установок атмосферной ректификации применяется промежуточное циркуляционное орошение, которое располагается наверху секции (непосредственно под тарелкой вывода бокового продукта) Отводят циркулирующую флегму двумя тарелками ниже (не более). При применении промежуточного циркуляционного орошения рационально используется избыточное тепло колонны для подогрева нефти, при этом выравниваются нагрузки по высоте колоны. При работе ректификации схема оптимизируется с обеспечением снятия 40% тепла острым (верхним) орошением колонны и двумя промежуточными – около 30% каждым.  
            4. В качестве холодильников и конденсаторов-холодильников широко применяют аппараты воздушного охлаждения (АВО). Использование АВО приводит к уменьшению расхода воды, первоначальных затрат на сооружение объектов водоснабжения, канализации, очистных сооружений и снижению эксплуатационных расходов. 

Рис. 1. Типовая схема работы основной ректификационной колонны установок АТ. 

 

 

 

                               Рис. 2. Технологическая схема установки атмосферной перегонки нефти.

 

 

          Рис. 3. Типовая схема работы основной колонны установок АТ при пониженном давлении.

Описание процесса атмосферной перегонки нефти.

На рис. 2 представлена двухколонная схема установки атмосферной перегонки нефти с двукратным испарением сырья. Обессоленная нефть, нагнетаемая насосом, проходит двумя параллельными потоками группу теплообменников и нагретая до температуры 200-220°С поступает в среднюю часть колонны отбензинивания.  
Колонна первичного отбензинивания работает при избыточном давлении до 0,45 МПа.  
Пары легкого бензина (конец кипения фракции 85-160°С) по выходе из колонны отбензинивания конденсируется в аппарате воздушного охлаждения.  
Далее конденсат и сопутствующие газы, охлажденные в водяном холодильнике, разделяются в газосепараторе. Отсюда легкий бензин насосом направляется в блок стабилизации и вторичной перегонки. Часть легкого бензина возвращается в колонну отбензинивания в качестве орошения.  
Снизу колонны частично отбензиненная нефть забирается насосом и подается в змеевик трубчатой печи. Нагретая в змеевиках печи нефть поступает в парожидкостном состоянии в основную ректификационную колонну.  
Часть же нефти после печи возвращается как рециркулят, или «горячая струя», на одну из нижних тарелок колонны отбензинивания.  
Верхним продуктом основной колонны является бензиновая фракция, более тяжелая по сравнению с отводимой с верха испарительной колонны. По выходе из основной колонны пары бензина, а также сопровождающие их водяные пары конденсируются в аппарате воздушного охлаждения. Охлажденная в водяном холодильнике смесь разделяется в газосепараторе на газ, водный и бензиновый конденсаты. Жидкая бензиновая фракция из газосепаратора забирается насосом и подается в секцию вторичной перегонки. Часть бензина этим же насосом возвращается в основную колонну, на верхнюю тарелку, в качестве орошения.  
Фракции 140-240 и 240-350°С выводятся поступают в отпарные колонны и далее из отпарных колонн, с помощью насосов подаются на охлаждение в теплообменники, в аппараты воздушного и водяного охлаждения.  
Тяжелый не испаренный остаток нефти в смеси с жидкостью, стекающей с последней тарелки концентрационной секции основной колонны, проходя нижние шесть тарелок колонны, дополнительно отпаривается от легкокипящих фракций.  
Мазут, с низа основной колонны направляется насосом через блок теплообмена и холодильники в резервуарный парк. В основной колонне имеются два циркуляционных орошения, тепло которых отдается нефти в рекуперативных теплообменниках.  
При работе с пониженным давлением в основной ректификационной колонне (узел создания низкого давления рис. 3) не сконденсировавшиеся углеводородные пары с верха сепаратора верха основной ректификационной колонны поступают на всас гидроструйного эжектора, активным рабочим агентом в котором служит поток бензиновой фракции подаваемый с давлением насосом. Полученная в камере смешения эжектора газожидкостная смесь поступает в фазоразделитель, из которого бензиновая фракция топлива после охлаждения в холодильнике поступает на прием насоса активной жидкости и далее направляется в гидроэжектор.  
Газы из фазоразделителя используются в качестве топлива технологических печей завода. Для обновления циркулирующего потока идет подпитка свежим потоком. Избыток уровня жидкости из фазоразделителя через клапан-регулятор уровня откачивается с установки.  
Необходимое давление в колонне поддерживается регулятором давления, клапан которого установлен на линии возврата газа из фазоразделителя во всасывающий газовый коллектор эжектора.

 

с
Температура, °С
Подогрева нефти в теплообменниках	200-230
Подогрева отбензиненной нефти в змеевиках трубчатой печи	330-360
Паров, уходящих из отбензинивающей колонны	120-140
Внизу отбензинивающей колонны	240-260
Паров, уходящих из основной колонны	120-130
Внизу основной колонны	340-355
Давление, МПа
В отбензинивающей колонне	0,4-0,5
В основной колонне	0,15-0,2
В основной колонне при пониженном давлении	до 0,05

 

Пример материального баланса установки АТ:
Взято,% (масс.)	Западносибирская нефть
Нестабильная нефть	100,0
Вода эмульсионная	0,1
Итого	100,1
Получено, % (масс.)
Углеводородный газ	1,1
Бензиновая фракция (н.к. - 140°С)	18,5
Керосиновая фракция (140-240°С)	17,9
Дизельная фракция (240-350°С)	20,3
Мазут (>350°С)	41,4
Потери	0,9
Итого	100,1

 

Вакуумная перегонка мазута. 

  Назначение процесса: Основное назначение установки вакуумной перегонки мазута топливного профиля - получение лёгкого и тяжёлого вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 - 520 °С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза и в некоторых случаях - термического крекинга с получением дистиллятного крекинг - остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов.

Перерабатываемое сырьё: мазут.

Получаемые продукты: лёгкий и тяжёлый вакуумный газойль, затемнённая фракция, гудрон.

Рис 1. Принципиальная схема установки вакуумной перегонки

 

Мазут, отбираемый с низа атмосферной колонны блока AT (см. рис.1), прокачивается параллельными потоками через печь в вакуумную колонну 1. Смесь нефтяных и водяных паров, газы разложения (и воздух, засасываемый через неплотности) с верха вакуумной колонны поступают в вакуумсоздающую систему.