Износ и замена оборудования

 

 

Содержание

Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..5

1. Износ и замена оборудования . . . . . . . . . . .............. . . . .. .6

1.1. Методы определения коэффициентов износа. ......................................... 6    

1.2 Алгоритм замены оборудования.............................................................10

2. Модель замены оборудования ..................................................................14

2.1 Принцип оптимальности Беллмана. . . . . . . . . ............................... . .. ...14

2.2 Принцип оптимальности Сорокина  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .16

3. Практическая часть . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

3.1 практическое применение  оптимизации замены оборудования........... 17

3.2 Решение задачи методом  оптимизации Сорокина..................................22

Заключение  . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . .  . . . . ..  . . . . . . . .24

Список литературы  . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Моделирование позволяет изучить объект или явление, используя построение модели, которая характеризует наиболее существенные особенности, свойства изучаемого объекта. Также модель позволяет спрогнозировать поведение объекта, если изменятся значения влияющих на него факторов.

В экономической науке выделяют огромное количество разнообразных моделей, которые способны изучить поведение практически любого объекта. Выделяют динамические модели, модели экономического роста, модели, изучающие уровень инфляции, а также производственные функции.

Существует множество предприятий, которые используют для производства своей продукции машинное оборудование. Поэтому при его внедрении нужно составлять оптимальный план использования и замены оборудования. Задачи по замене оборудования рассматриваются как многоэтапный процесс, который характерен для динамического программирования.

Многие предприятия сохраняют или заменяют оборудование по своей интуиции, не применяя методы динамического программирования. Применять эти методы целесообразно, так как это позволяет наиболее четко максимизировать прибыль или минимизировать затраты.

Целью данной работы является рассмотрение, изучение и применение на практике модели о замене оборудования.

Старение оборудования включает его физический и моральный износ. В результате чего увеличиваются производственные затраты, растут затраты на обслуживание и ремонт, снижается производительность труда и ликвидная стоимость. Критерием оптимальности является либо прибыль от эксплуатации оборудования, либо суммарные затраты на эксплуатацию в течение планируемого периода.

 

1 Износ и замена оборудования

1.1 Методы определения коэффициентов износа

Износ – это технико-экономическое понятие, которое характеризует уменьшение степени дальнейшей эксплуатационной пригодности или уменьшение потребительской привлекательности тех или иных свойств объектов основных фондов с течением времени. С экономической точки зрения износ выражается в уменьшении стоимости объекта или с его обесценивании.

В практике различают несколько видов износа.  Износ, причиной которого является изменение свойств самого объекта основных средств,  называется  физическим. Износ, причиной которого являются изменения в окружающей среде, называется функциональным.  Износ в результате действия мероприятий научно-технического прогресса, изменения рыночных условий применения, называется экономическим.

Износ объекта основных средств может быть устранимым и неустранимым. Устранимым называется износ, устранение которого физически возможно и экономически оправдано.

Физический износ – ухудшение механических, физических и т.п. свойств материальных объектов под воздействием процессов труда (износ первого рода), явлений природы и других факторов (износ второго рода). Физический учет подлежит учету и оценке.

 

Различают следующие группы методов определения коэффициента физического износа при оценке машин и оборудования:

• экспертные;
• экономико-статистические;
• экспериментально-аналитические.

Экспертная группа методов основана на заключении специалистов-экспертов или оценщиков о фактическом техническом состоянии машин и технологического оборудования исходя из следующих факторов:

• внешнего вида;
• режима эксплуатации;
• состояния окружающей среды;
• периодичности технического обслуживания и ремонтов.

При использовании экспертных методов требуется высокий уровень знаний о конструкции и эксплуатационных характеристиках оцениваемых машин и технологического оборудования. К данным методам относятся:

• метод эффективного возраста;
• метод экспертизы состояния.

Экономико-статистические методы используются, когда имеется достоверная информация об эксплуатационных характеристиках и экономических показателях оборудования. К данной группе методов относятся:

- метод снижения доходности;

- метод стадии ремонтного цикла.

При использовании экспериментально-аналитической группы методов требуется проведение испытаний оборудования на точность, правильность функционирования, а также наличие нормативно-технической документации. К данной группе методов относятся:

• метод снижения потребительских свойств;
• метод поэлементного расчета;
• прямой метод.

Использование того или иного метода определения коэффициента физического износа при оценке оборудования зависит от цели оценки, стоимости оцениваемого оборудования, полноты информации об оцениваемом оборудовании и т.д. В каждом конкретном случае оценщик сам должен сделать вывод о возможности и необходимости применения того или иного метода.

Метод экспертизы состояния

Данный метод предполагает привлечение экспертов для оценки технического состояния объекта и определение степени его физического износа. При этом оценщик может воспользоваться уже имеющейся практикой обследования технического состояния оборудования, которое периодически проводят ремонтные службы предприятий. Обычно такие инспекционные осмотры делают для того, чтобы выяснить, в каком виде ремонта нуждается оборудование. Опытные ремонтники вполне квалифицированно могут оценить и степень износа оборудования, если перед ним поставить такую задачу. Но субъективный характер такой оценки снижает ценность се результатов.

Чтобы эксперты руководствовались едиными критериями оценки износа, составляют специальные оценочные шкалы (табл. 8.1).

Для повышения степени достоверности могут быть привлечены несколько экспертов. Результирующее значение коэффициента износа определяют по формуле

Кфиз =

(8.1)

где - оценка износа i-м экспертом; - - весомость мнения i-го эксперта; n - число экспертов.

Весомость мнений экспертов определяют из условия

Объективность экспертных оценок можно повысить, если при определении технического состояния машин и оборудования использовать современные методы и специальную аппаратуру технической диагностики.

Таблица 8.1. Шкала экспертных оценок для определения коэффициента износа

Состояние оборудования	Характеристика физического состояния	Коэффициент износа, %
Новое	Новое, установленное и еще не эксплуатировавшееся оборудование в отличном состоянии	0-5
Очень хорошее	Практически новое оборудование, бывшее в недолгой эксплуатации и не требующее ремонта или замены каких-либо частей	6-15
Хорошее	Бывшее в эксплуатации оборудование, полностью отремонтированное или реконструированное, в отличном состоянии	16-35
Удовлетворительное	Бывшее в эксплуатации оборудование, требующее некоторого ремонта или замены отдельных мелких частей, таких, как подшипники, вкладыши и др.	36-60
Условно пригодное	Бывшее в эксплуатации оборудование в состоянии, пригодном для дальнейшей эксплуатации, но требующее значительного ремонта или замены главных частей, таких, как двигатель, и других ответственных узлов	61-80
Неудовлетворительное	Бывшее в эксплуатации оборудование, требующее капитального ремонта, такого, как замена рабочих органов основных агрегатов	81-90
Негодное к применению или лом	Оборудование, в отношении которого нет разумных перспектив на продажу, кроме как по стоимости основных материалов, которые можно из него извлечь	91-100

 

 

 

 

 

 

1.2 Алгоритм замены оборудования

 

В период эксплуатации и хранения оборудование подвергается физическому и моральному износу. Физический износ характеризуется утратой оборудованием своих первоначальных качеств. Это вызывает уменьшение точности работы оборудования, снижение скорости его работы. Физический износ оборудования является причиной увеличения доли бракованных изделий, увеличения времени простоя оборудования по техническим причинам, перерасхода основных и вспомогательных материалов, простоев в связи с авариями, что в конечном итоге ведет к росту себестоимости продукции. Моральный износ оборудования бывает двух форм. Первая форма морального износа вызывает уменьшение стоимости оборудования вследствие удешевления их воспроизводства. Вторая форма морального износа наступает в том случае, если изменяется конструкция и эксплуатационные показатели новых машин, когда машина технически устарела и заменяется более совершенной.

Предприятия должны постоянно проводить мероприятия, предупреждающие или устраняющие последствия износа оборудования путем своевременного проведения различного вида ремонтов и технического обслуживания оборудования.

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях направлена на поддержание и восстановление работоспособности оборудования. Но в результате ремонта можно не только восстановить утерянные функции деталей и узлов машин и механизмов, но и модернизировать их с целью улучшения технических характеристик. Сущность ремонта заключается в обеспечении сохранности и качественном восстановлении эксплуатационных характеристик оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности либо ресурса оборудования, либо его составных частей.

Задачами организации ремонтных работ на предприятии являются:

поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

предупреждение преждевременного износа деталей и узлов;

сохранение высокой точности, надежности и долговечности оборудования;

сокращение простоев оборудования во время ремонтов и техобслуживания;

снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение ремонтных работ на предприятии. Существует несколько систем организации ремонта оборудования. В основу каждой из них закладывается определенный изначальный принцип. Он касается, прежде всего, периодичности выполнения ремонтов и технического обслуживания. Наиболее широко распространены три системы.

Система ремонта оборудования «по отказам» предусматривает выполнение ремонтов в случае отказа работы оборудования. В этой системе достаточно сложно предусмотреть простои и затраты на ремонт. К числу недостатков этой системы можно отнести длительность простоя оборудования при ремонте и значительные затраты на ремонт.

Система после осмотрового ремонта. При использовании этой системы решение о проведении ремонта принимается после осмотра оборудования.

Вышеперечисленные две системы называются еще системами ремонта по потребности.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР). При использовании этой системы ремонта заранее выполняется комплекс работ, предупреждающий большой износ оборудования, длительные простои, большие затраты на ремонт и аварии.

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя. Такая система ремонта позволяет наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в следующем:

систематическая проверка состояния оборудования и проведение необходимых ремонтов для предупреждения аварии;

необходимость изучения износа деталей и узлов и планирования ремонтов с целью предупреждения аварий;

обязательная материальная и техническая подготовка планируемых ремонтов с целью повышения качества ремонтов и уменьшения простоев при ремонтах машин;

создание надежных предпосылок для снижения трудоемкости ремонтов.

Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного цикла по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования.

Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования.

Таким образом, классический подход предупредительного ремонта основан на календаре: через заданный интервал времени оборудование ремонтируется независимо от износа на данный момент. У каждого оборудования свой срок ремонта и своя стоимость ремонта. На производстве оборудование, как правило, сложное. И у каждой детали сложного оборудования свой срок ремонта и своя стоимость ремонта. Если срок ремонта сложного оборудования совпадает со сроком ремонта входящих в него деталей, то сокращаются затраты на ремонт.