Производственная мощность

Таблица 2.6.

Расчет трудоемкости токарной обработки  условного изделия

 

Показатель	Программа				Всего
	А	В	С	D
1. Плановая  трудоемкость токарной обработки, ч 2. Трудоемкость  токарной обработки с учетом доли изделий в программе, ч	10       10*0,2=2,0	40       40*0,33=13,2	5       5*0,14=0,7	30       30*0,33=9,9	-       25,8=26

 

Начиная анализ использования производственной мощности, необходимо, прежде всего, проанализировать динамику изменения производственной мощности:

 

 

 

 

 

Таблица 2.7.

Динамика изменения производственной мощности

Показатель	2009	2010	2011
Производственная мощность среднегодовая	25814,16	26289,81	27815,61
Абсолютный прирост: Базисный Цепной	- -	475,65 475,65	2001,45 1525,8
Средний абсолютный прирост	1000,73
Темп роста: Базисный Цепной	- -	101,84 101,84	107,75 105,8
Темп прироста (%): Базисный Цепной	- -	1,84 1,84	7,75 5,8
Темп наращивания,%	-	1,84	5,91
Среднегодовой темп динамики, %	3,27
Среднегодовой темп прироста	1,04

Таким образом, из таблицы 2.1. видно, что производственная мощность возрастают, базисный темп роста возрос со 101,84 % в 2010 г до 107,75 % в 2011 г. Цепные темпы продолжают расти (со 101,84 % до 105,8%). Прирост составляет согласно цепным показателям соответственно 1,84 % и 5,8 %. Это говорит об увеличении объема производственной мощности на 1,84% и на 5,8% соответственно в 2010 г и в 2011 г. Среднегодовой темп динамики составляет 3,27 %, среднегодовой темп прироста - 1,04.

Рис. 2.1. Среднегодовая производственная мощность

ОАО "ЧЭАЗ" за 2009-2011 гг.

Проанализируем движение производственной мощности, произведя расчет выходной и среднегодовой мощности.

 

 

 

Таблица 2.2

Таблица составляющих выходной мощности за 2010, 2011 гг, тыс руб.

Год	ПМвх	ПМнс	ПМр	ПМт	ПМиз	ПМвыб	ПМвых
2010	25185,91	516,4	3128,6	68,3	12,5	11742,5	27169,21
2011	27169,21	511,3	4108,4	77,8	14,4	714,6	29051,62

 

Выходная мощность в 2010 г составила:

ПМвых = 25185,91 + 516,4 + 3128,6 + 68,3 + 12,5 - 11742,5 = 27169,21 тыс руб.

Данный показатель меньше входной  производственной мощности на 16,7 тыс  руб., что говорит о сокращении производственной мощности за анализируемый период.

В 2011 г выходная производственная мощность составила:

27169,21 + 511,3 + 4108,4 + 77,8 + 14,4 - 714,6 = 31166,51 тыс руб..

В данном периоде выходная производственная мощность больше входной (на 3997,3 тыс  руб.), что свидетельствует об увеличении используемых производственных мощностей  за счет различных влияний.

Рассмотрим влияние отклонений методом балансовой увязки:

Таблица 2.3.

Влияние факторов на изменение выходных производственных мощностей

Приход
ПМвых ПМвыб	План	Факт	Откл-е	Расход	План	Факт	Откл-е
Баланс	27169,21 1742,5	31166,51 714,6	+3997,3 -1027,9	ПМвх ПМнс ПМр ПМт Пмиз	25185,91 516,4 3128,6 68,3 12,5	27169,21 511,3 4108,4 77,8 14,4	+1983,3 -5,1 +979,8 +9,5 1,9
	28911,71	31881,11	+3997,3	Баланс	28911,71	31881,11	+1226,9

Абсолютное отклонение анализируемой  величины производственной мощности составляет +3997,3. Рассмотрим влияние факторов:

Изменение входной мощности на начало периода с 25185,91 тыс руб. до 27169,21 тыс руб. привело к увеличению выходной производственной мощности на 1983,3 тыс руб., что является положительным фактом.

Снижение размера вводимой мощности в результате строительства  с 516,4 тыс руб. в 2010 г до 511,3 тыс руб. в 2011 г привело к сокращению выходной мощности на 5,1 тыс руб., что также является отрицательным фактом.

Увеличение прироста мощности вследствие реконструкции предприятия со 3128,6 тыс. руб. до 4108,4 тыс руб. привело к увеличению выходной мощности на 979,8 тыс. руб., факт положительный.

Увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий с 68,3 тыс. руб. в 2010 г до 77,8 тыс. руб. в 2011 г привело к увеличению выходной мощности на 9,5 тыс. руб., что оказало положительное влияние. Увеличение мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции с 12,5 тыс. руб. до 14,4 тыс. руб. привело к увеличению выходной мощности на 1,9 тыс. руб., факт положительный. Сокращение выбывающих мощностей с 1742,5 тыс. руб. до 714,6 тыс. руб. привело к увеличению выходной мощности на 1027,9 тыс. руб., что является положительным фактом.

Суммируя все отклонения по вышеперечисленным факторам, выходим на общее отклонение: 1983,3 - 5,1 + 979,8 + 9,5 + 1,9 - 1027,9 = 3997,3 тыс руб.. Следовательно, баланс составлен верно.

Проанализируем среднегодовую мощность ОАО «ЧЭАЗ» согласно данным отдела бухгалтерии ОАО «ЧЭАЗ», приведенным в таблице 2.4.

Таблица 2.4.

Расчет среднегодовой мощности ОАО «ЧЭАЗ»

2010	ПМвх	ПМввод	tвв	Пмвыб	tвыв	ПМс
01.03.2010	25185,91					26289,81
01.04.2010				1742,5	9
01.05.2010		3128,6	8
01.08.2010		516,4	7
01.11.2010		68,3	4
2011 г		12,5	1
01.02.2011	27169,21					27815,61
01.06.2011		4108,4	9
01.07.2011				714,6	6
01.08.2011		511,3	5
01.09.2011		14,4	4
		77,8	3

 

Рассчитаем размер среднегодовой мощности:

В 2010 г: 25185,91 + (3128,6*8 + 516,4*7 + 68,3*4 + 12,5*1)/12 - (1742,5*9)/12 = 26289,81 тыс руб..

В 2011 г: 27169,21 + (4108,4*9 + 511,3*5 + 14,4*4 + 77,8*3)/12 - (714,6*6)/12 = 27815,61 тыс руб..

Сравнивая показатели 2010 г и 2011 г видно, что среднегодовая мощность ОАО «ЧЭАЗ» возросла с 26289,81 тыс. руб. до 27815,61 тыс. руб.. что составило 1525,8 тыс. руб..

Таким образом, предприятие будет  располагать в среднем за 2011 г мощностью на 1525,8 тыс. руб. больше, чем в предыдущем 2010 г.

Рассчитаем коэффициент использования  производственных мощностей, являющийся одним из важнейших показателей:

В 2010 г: К_и.м = 20113,4/25185,91 = 0,79

В 2011 г: К_и.м = 18439,9/27169,21 = 0,68

Коэффициент использования более 0,5 говорит об положительном факте, поскольку производственная мощность используются более, чем на 50%. Однако, отрицательным является то, что наблюдается снижение коэффициента использования мощностей в 2011 г на 0,11 (с 0,79 до 0,68). Необходимо пересмотреть производственную программу, увеличить загрузку мощностей, задействовать их в большем объеме.

Рассчитаем коэффициент сопряженности

Производственная мощность механосборочного цеха - 1400 станков, литейного цеха- 1800 т, удельный расход литья на 1 станок - 1,5 т:

Коэффициент сопряженности меньше единицы (0,86) показывает, что данный цех (литейный) является «узким   местом».

Рассчитаем коэффициент сменности

В течение дня в цехе работало 50 станков, из них в одну смену  – 10; в две смены – 22; в три  смены – 18. Коэффициент сменности (Ксм) равен:

(1 * 10 + 2 * 22 + 3 * 18) / 50 = 108 / 50 = 2,16

Это означает, что каждый станок в  среднем работал примерно в 2,2 смены.

В числителе коэффициента сменности  – произведение числа станков  и числа смен (станко-смены), а  в знаменателе – число работавших в течение дня станков (станко-дни).

Для определения коэффициента сменности установленного оборудования коэффициент сменности работавшего оборудования умножается на долю работавшего оборудования в установленном. В цехе установлено 60 станков. Тогда доля работавших станков в общей численности установленных составит: 50 / 60 = 0,833. Следовательно, коэффициент сменности установленного оборудования равен: 2,16 * 0,833 = 1,8, что соответствует расчету: 108 / 60 =1,8.

Рассчитаем коэффициент интенсивной  загрузки (К_инт):

В 2010 г: К_инт = 20113,4/360:25185,91/360 = 55,76/69,92 = 0,79

В 2011 г: К_инт = 18439,9/360:31166,51/360 = 51,22/69,03 = 0,59

Коэффициент интенсивной загрузки также снизился в 2011 г до 0,59 с 0,79 в 2010 г, что говорит о сокращении использования производственной мощности в разрезе дневного выпуска продукции в отношении к производственной мощности.

Показатели динамики (темпы роста) производственных мощностей исчисляются  по отношению к предыдущему году, плановым данным. Процесс обновления производственных мощностей характеризуют  размеры абсолютного прироста мощностей, коэффициенты прироста, обновления, выбытия и др., рассчитываемые на основе баланса мощности по формулам:

Индекс роста производственной мощности:

В 2010 г: К₁ = 27169,21/25185,91 = 1,08

В 2011 г: К₁ = 31166,51/27169,21 = 1,15

Рис. 2.2. Индекс роста производственной мощности

ОАО "ЧЭАЗ" за 2010-2011 гг.

Таким образом, поскольку коэффициент  больше 1, из этого следует, что наблюдается  рост объемов производственных мощностей. В 2011 г данный коэффициент несколько выше, чем в 2010 г, что говорит об увеличении индекса роста производственной мощности.

Коэффициент обновления производственной мощности:

В 2010 г: К₂ = 3725,8/25185,91 = 0,15

В 2011 г: К₂ = 4711,9/31166,51 = 0,17

Рассматривая данный коэффициент, видно, что доля вводимых производственных мощностей имеет неплохой удельный вес. К тому же в 2011 г коэффициент несколько повысился, это говорит об увеличении обновления объема производственной мощности по сравнению с предыдущим годом.

Коэффициент интенсивности обновления:

В 2010 г: К₃ = 1742,5/3725,8 = 0,47

В 2011 г: К₃ = 714,6/4711,9 = 0,15

В 2011 г интенсивность обновления снизилась по сравнению с предыдущим годом, говоря о резком сокращении темпов выбытия.

Если темпы роста основных фондов и производственных мощностей намного меньше темпов их выбытия, то это ведет к «старению» используемых мощностей. В нашем примере темпы роста производственных мощностей согласно расчетам превышают темпы их выбытия (в 2010 г соответственно 1,08 и 0,47, а в 2011 г - 1,15 и 0,15), что говорит о тенденции обновления.

Коэффициент стабильности производственной мощности, характеризующий мощность, сохраняемую для дальнейшего использования, равен:

В 2010 г: К = (25185,91 - 1742,5)/25185,91 = 0,94

В 2011 г: К = (31166,51 - 714,6)/31166,51 = 0,98

Коэффициент стабильности возрос в  2011 г на 0,04, что связано с сокращением выбывающих мощностей.

Коэффициент выбытия производственной мощности:

В 2010 г: 1742,5/25185,91 = 0,07

В 2011 г: 4714,6711,9/27169,21 = 0,03

Коэффициент выбытия в 2011 г в сравнении с 2010 г снизился на 0,04, что связано с сокращением выбывающих производственных мощностей.

2.2. Резервы повышения использования производственной мощности.

Рассматривая внутрипроизводственные резервы улучшения использования  действующих производственных мощностей, надо отметить, что они подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивным относятся резервы  увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, а также сокращение продолжительности плановых ремонтов. Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение выпуска годной продукции и т. п.