Отчёт по практике металлургия сварочного производства на заводе Уралмаш

Заварку дефектов небольшой глубины (до 20 мм) и протяжённостью до 300 мм применять сварку «валиками напроход» в одном направлении, при глубине разделки более 20 мм применяют чередование направления сварки в каждом слое. При глубине разделки 20-40 мм применяется способ «каскад» или «горка», при глубине свыше 40 мм – способ «поперечной горки».

При ремонтных работах на массивных телах вращения (например, шейки валков) применять наплавку по образующей диаметрально расположенными участками размерами (150-200)мм×200 мм или применять наплавку по спирали. Наплавку значительного объёма металла на плоскость выполнять чередующимися участками размером 250×250 мм.

В случае заварки разделок больших объёмов, по согласованию с конструкторскими подразделениями ОМЗ допускается вварка пакета пластин. Толщина пластин – 6-16 мм. На пластинах выполнить фаски (угол раскрытия - 40°). Фаски выполнять механическим путём или газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой до металлического блеска. В случае необходимости термообработки после сварки, в пластинах должны быть выполнены отверстия для выхода воздуха. Если после сварки проводится механическая обработка, то на последнюю пластину наплавить слой толщиной, превышающей припуск на механообработку.

9.4 Контроль качества.

Перед началом сварочных работ представитель управление технического контроля цеха проверяет:

- полноту  удаления дефекта;

- соответствие  фактической разделки заданной  в техпроцессе;

- отсутствие  различного рода загрязнений;

- проведение  прокалки электродов;

- наличие  сертификата на электроды.

 

В процессе сварки контролировать:

- соблюдение  технологических режимов;

- температуру  предварительного и сопутствующего  подогрева;

- порядок  выполнения сварки;

- соблюдение  заданных в технологии силы  тока и напряжения.

После окончания сварочных работ проверить условия охлаждения сварного соединения и геометрические размеры соединения.

Индивидуальное задание.

Деталь шкив ШК – 1285 – 35. Предназначена для установки на буровую установки в качестве подъёмного колеса (крутит лебёдку). Изготавливается из стали 35Л ГОСТ 977 – 88. Масса изготовленной детали 350 кг. Данная сталь является удовлетворительно свариваемой. Её химический состав приведён в таблице 6:

Таблица 6. Химический состав стали 35 Л.

 

Элемент	Cu	Si	Mn	Ni
Содержание, %	Не более 0,30	0,20 – 0,52	0,40 – 0,90	Не более 0,30
Элемент	Cr	S	P
Содержание, %	Не более 0,30	Не более 0,045	Не более 0,04

 

При отливке данной детали могут возникнуть различные дефекты:

- дефекты  поверхности (пригар, спай, засор, плена, усадочные раковины, несоответствие  конструкторским размерам (недолив));

- несплошности  в теле отливки (холодные и  горячие трещины, газовая раковина, пористость);

- несоответствие  по структуре (ликвация);

- включения (неметаллические, металлические)

Удаление дефектов производят:

1. Воздушно – дуговой резкой РВД;
2. Газокислородной резкой;
3. Электрической дугой;
4. Механическим путём.

Используется местный подогрев до 150 – 200˚С. При наплавке более 120000 – 150000 см3 необходимо произвести термообработку – отпуск. Исправление дефектов с применением сварки производится после нормализации, но перед отпуском до окончательной механической обработки. Выбор способа сварки зависит от места расположения дефекта, доступа к разделке, возможностей технологического оборудования.

Сварочные материалы

- при  ручной дуговой сварке: АНО-11, УОНИ13/55, ОЗЛ-6. Но электроды ОЗЛ-6 назначаются  при невозможности применения  последующей термической обработки. Температура предварительного подогрева  при сварке такими электродами  снижается на 150-200˚С.

- при  механизированной в среде углекислого  газа: Св-08Г2С;

- при  автоматической сварке под флюсом: Св-08А, АН-348А, Св-08Г2С.

Электроды и флюсы применяются только после прокалки.

Тип разделки, её размеры должны предусматривать минимальное количество наплавленного металла при обеспечении доступности для сварки, удобства работы сварщика и высокого качества сварного соединения. Перед удалением концы трещин засверливают. Диаметр засверловок при толщине металла более 30 мм должен быть не менее 12 мм. Несквозные трещины в массивных деталях удаляют механическим путём с последующим контролем полноты удаления трещины с помощью МПД (магнитопорошковой дефектоскопии), ККД (краско-капиллярной дефектоскопии) или травления.

Разделки, приготовленные с применением тепловых способов резки, очищаются от окалин, натёков метла и шлака металлическими щётками, пневмозубилами, шлифмашинками. На поверхности кромок разделок не должно быть ржавчины, загрязнений, смазки. В литых заготовках литейная корка удаляется вокруг подготовленной разделки на ширину не менее чем 10 мм.

В случае необходимости по требованию отдела главного сварщика производят контроль качества металла, прилегающего к разделке на расстояние до 100 мм. ширину этой зоны, вид контроля выбирают в зависимости от толщины изделия, его конфигурации, исходного состояния.

При расположении дефекта в прибыльной части обязательно определяют содержание углерода, серы, фосфора.

При невозможности полного удаления трещины или наличия рыхлости по согласованию с отделом главного конструктора допускается перекрыть дефект пластиной, которая служит основанием для шва. Поверхности пластины, подвергаемые сварке, должны быть зачищены до металлического блеска.

При сварке литых заготовок, особенно при использовании полуавтоматической сварки в среде СО2, кромки разделок наплавляют в ручную электродами того же класса прочности, что и основной металл, при этом следует особое внимание обращать на заварку кратера.

Способы сварки:

1. Валиками напроход в одном направлении;
2. Валиками напроход с чередованием направления сварки;
3. Каскадом;
4. Горкой;
5. Поперечной горкой.

При небольшой глубине (до 20 мм) разделок применяется сварка валиками напроход в одном направлении сварки. При глубине разделки 20 – 40 мм применяется способы каскад или горка, при глубине свыше 40 мм – способ поперечная горка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Общие выводы.

В ходе первой производственной практики мы познакомились с организацией производства на ОАО «Уралмашзавод» на базе ремонтного цеха № 53. Увидели на деле как происходит литьё металла, его механообработка. 

Мной были изучены технологии устранения и исправления дефектов в литье, применяемые сварочные материалы и оборудование, способы и режимы сварки и наплавки. Также я ознакомился с вопросами охраны труда на производстве и охраны природы.

Данная практика для меня явилась первым производственным опытом по специальности. Благодаря ей я ознакомился с применяемым производственным оборудованием заводского цеха и изучил технологию его работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список.

1. Сайт http://www.uralmash.ru/;
2. Сайт http://www.omz.ru/
3. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Сварка высоколегированных сталей». 2004 год;
4. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Дуговая заварка дефектов в литье и проковках». 2004 год;
5. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Исправление дефектов в чугунных отливках». 2004 год;
6. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Воздушно-дуговая обработка металлов». 2006 год;
7. Операционно-технологическая карта на ремонтную сварку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение к индивидуальному заданию. Чертежи изделия.