Отчёт по практике металлургия сварочного производства на заводе Уралмаш

Основными конструктивными элементами сварных швов являются:

ширина шва;

высота усиления и проплава;

плавность перехода от усиления к основному металлу и др.

В сварных точках контролируют:

её форму и диаметр;

глубину отпечатка;

расстояние между точками и др.

При осмотре выявляют, как правило, поверхностные поры, трещины всех видов и направлений, наплывы, прожоги, свищи, подрезы, незавареные кратеры, непровары и другие дефекты-несплошности. Качество считается неудовлетворительным, если будут выявлены недопустимые дефекты.

Нормы допустимых дефектов указываются в НТД и приводятся на чертежах изделий. При отсутствии количественных показателей дефектов, контроль производят по эталонам или контрольным образцам. Такое сравнение целесообразно при анализе неравномерности и величины чешуек, зоны цветов побежалости, формы катета угловых швов и т.д.

При выявлении и исправлении недопустимых дефектов сварные соединения повторно подвергают

 

 

 

 

 

 

6.3.6 Приёмочный контроль сварных соединений.

Приемочный контроль включает проверку внешнего вида изделия и определение его размеров (визуальный контроль). Для ответственных сварных изделий проводят испытания. Испытания подразделяют на разрушающие и неразрушающие.

Неразрушающие испытания, часто называют физическими методами контроля. К ним относят:

рентгенографический;

ультразвуковой;

контроль герметичности и др.

Неразрушающие испытания позволяют определить в сварных швах внутренние или сквозные дефекты, недоступные внешнему осмотру. Эти испытания косвенным образом характеризуют показатели работоспособности сварных изделий.

Разрушающие испытания позволяют оценить прямым путём показатели качества сварных изделий.

К разрушающим испытаниям относят:

механические испытания;

металлографический анализ и др.

Эти испытания, как правило, проводятся на выборочных натурных образцах или на специальных изделиях, подготовленных для испытаний и изготовленных по стандартной технологии. По результатам испытаний оформляется протокол, где указываются их результаты.

При положительных результатах испытаний сварные изделия маркируют, консервируют в упаковку или тару и проверяют наличие и комплектность сопроводительной документации. К такой документации относят паспорт, в котором даётся заключение о пригодности изделия к эксплуатации.

При отрицательных результатах составляется ведомость замечаний, в соответствии с которой производится доработка (ремонт) изделия и затем повторные испытания.

                   

                                                                                                                                                                  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Оборудование цеха № 53.

Таблица № 5.

                                                                                                                      

№ п/п	Наименование	№ участка	Состоя-ние	Основные характеристики
				Мощ-ность (грузо- подъем.)	Габариты	Мах тем-ры	Мах загрузка	Другие
1	ПРЕСС 1200Т «ШЛЕМАНН»	Участок обрубки литья	рабочее	1500 Т	По литым заготовкам 1,2 х 2,8		20 т
2	ЭГОЛ №1362А16	-II-	-II-		5,2 х 3,6 х 2		40 т	Энергия в импульсе 20
3	ЭГОЛ №2362-16	-II-	-II-		8 х 5 х 3,2		70 т	Энергия в импульсе 10
4	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		4,87 х 4,72 х 2,90		10,0 т	Размер тележки  2,48 х 2,43 х 0,8
5	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		4,8 х 4,7 х 2,9		10,0 т	2,4 х 2,4 х 0,75
6	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		4,75 х  4,13 х 2,7		5,0 т	2,22 х 0,8
7	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		3,26 х 4,22 х 2,8		10,0 т	2,0 х 0,75
8	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		5,67 х 9,74 х 4,6		100,0 т	4,55 х 6,7 х 0,7
9	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		5,6 х 5,76 х 4,6		50,0 т	2,75 х 3,05 х 0,7
10	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		4,75 х 4,130 х 2,7		5,0 т	2,22 х 0,8
11	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		3,7 х 4,8 х 2,9		5,0 т	2,0 х 0,8
12	ДРОБЕСТРУЙНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		5,39 х 5,39 х 3,3		10,0 т	2,19 х 2,55 х 0,75
13	ДРОБЕМЕТНАЯ КАМЕРА	-II-	-II-		Ø2 х 2,5 м Мах размеры обраб отливок		5,0 т
14	ДРОБ. БАРАБАН «АМУРМЕТМАШ»	-II-	-II-		Ø1,46 х  2,5 м	Не более 80ºС	Масса завалки ≤5,0 т	Объем завалки 2 м³
15	КАМЕРА ГИДРООЧИСТКИ	-II-	Неудов.		12 х 12  х 6 м	Расход воды 15 м³/час	100 т	Давление воды 25МПа
16	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №5	Участок термообработки	На ремонте		7,56 х 3,12 х 2,58	1100ºС	12,0-30,0 т	Кол-во горелок 12
17	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №8	-II-	Неудов.		7,9 х 3,5 х 2,7	900ºС	40,0 т
18	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №9	-II-	Неудов.		7,5 х 3,5 х 2,5	1100ºС	20,0-50,0 т
19	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №6	-II-	На ремонте		9,0 х 4,6 х 3,75	1100ºС	40,0-80,0 т
20	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №1	-II-	-II-		4,54 х 2,42 х 2,1	900ºС	10,0-25,0 т
21	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА ;№2	-II-	Неудов.		6,2 х 3,2 х 2,8	900ºС	20,0-40,0 т
22	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №3	-II-	Рабочее		5,5 х  3,4 х 2,2	900ºС	15,0-40,0 т
23	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №4	-II-	-II-		5,0 х 3,4 х 2,94	900ºС	25,0-40,0 т
24	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №7	-II-	-II-		9,0 х 3,94 х 3,26	1100ºС	30,0-70,0 т
25	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №11	-II-	Неудов.		9,0 х  4,5 х 4,4	1100ºС	50 т
26	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №12	-II-	Неудов.		9,0 х 5,0 х 4,38	1100ºС	50,0 т
27	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №10	-II-	Рабочее		13,2 х 6,0 х 5,8	900ºС	200 т
28	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №13	-II-	-II-		6,05 х 4,08 х 3,0	940ºС	20,0-40,0 т
29	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №14	-II-	-II-		6,05 х 4,08 х 3,0	940ºС	20,0-40,0 т
30	ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ ОТЖИГА №15	-II-	-II-		7,5 х 4,09 х  3,125	940ºС	40,0-80,0 т
31	КРАН МОСТОВОЙ ЭЛ Г/П10Т L-16.5		Неудов.1964г.у.	10 т
32	КРАН МОСТОВОЙ ЭЛ Г/П15/3 L-20		Рабочее1969г.у.	15 т
33	КРАН МОСТОВОЙ ЭЛ Г/П30/5 L-22,5		Рабочее 1965г.у.	30/5 т
34	КРАН МОСТОВОЙ ЭЛ Г/П20/5 L-20		Рабочее 1988г.у.	20/5 т
35	МОСТ.КРАН Г/П10 L-20		Рабочее1987г.у.	10 т
36	ЭЛЕКТР.КРАН Г/П20/5 L-19.5		Рабочее 1988г.у.	20/5 т
37	ЭЛЕКТР.КРАН Г/П50/12.5 L-19.5		Рабочее1990г.у.	50/12.5 т
38	КРАН МОСТОВОЙ ЭЛ.Г/П20/5 L-19.5		Рабочее 1975г.у.	20/5 т
39	ЭЛЕК.МОСТ.КРАНГ/П20/5 L-16.5		Рабочее 1987г.у.	20/5 т
40	ЭЛЕК.МОСТ.КРАНГ/П20/5 L-16.5		Рабочее 1988г.у.	20/5 т
41	КРАН МОСТОВОЙ ЭЛ.Г/П10/5 L-20		Рабочее 1977г.у.	10 т
42	ЭЛ.-МОСТ.КРАН Г/П100/20 L-25,5		Рабочее 1988г.у	100/20 т
43	ЭЛЕКТРО-МОСТОВОЙ КРАН Г/П50/12 L-22.5		Рабочее 1990г.у	50/12 т
44	МНОГОПОСТОВОЙ СВАРОЧНЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ		Рабочее	105	1,15 х  1,85 х 0,9	Ном. ток 1000А
45	МНОГОПОСТОВОЙ СВАРОЧНЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ		-II-	-II-	-II-	-II-
46	МНОГОПОСТОВОЙ СВАРОЧНЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ		-II-	-II-	-II-	-II-
47	МНОГОПОСТОВОЙ СВАРОЧНЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ		-II-	-II-	-II-	-II-
48	ВЫПРЯМИТЕЛЬ		-II-	-II-	-II-	-II-
49	НАСОС		Неудов.
50	НАСОС		Неудов
51	НАСОС		Неудов
52	РАЗМЕТОЧНАЯ ПЛИТА		Неудов		6,0 х  4,0 м
53	РАЗМЕТОЧНАЯ ПЛИТА		Неудов		3,0 х 4,0 м
54	ТЕЛЕЖКА ГИДРОКАМЕРЫ		Неудов.		12,0 х 12,0 м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Технология воздушно-дуговой обработки металлов.

Воздушно-дуговым процессом называется такой способ, при котором металл, расплавляемый электрической дугой, непрерывно удаляется струёй сжатого воздуха. Дуга горит между обрабатываемым металлом и электродом, зажатым в резаке. В губке резака имеются отверстия, через которые проходит сжатый воздух для удаления расплавленного металла.

При работе от сварочных машин постоянного тока применяется прямая и обратная полярность. При возбуждении дуги прямой полярности, столб дуги около электрода сужается, а возле детали расширяется, в металле образуется глубокий ярко выраженный кратер. Тепло вводится на значительно большем участке, что способствует более легкому прогреву и расплавлению цветного металла, у которого теплопроводность выше, чем у стали. Поэтому все цветные металлы обрабатываются на прямой полярности.

При обратной полярности, применяемой для обработки сталей, кратер в металле не образуется, а, наоборот, жидкий металл как бы втягивается в дугу, в центре которой расплав вспучивается, образуя выступ. Этим создаются лучшие условия удаления расплавленного металла.

Преимущества переменного тока по сравнению с постоянным, при обработке чугуна, состоит в том, что он даёт более подвижную ванну расплавленного металла, которая хорошо удаляется из полости реза. Устойчивое горение дуги и повышение качества обработки на переменном токе обеспечивается повышением токовых режимов с одновременным значительным увеличением площади поперечного сечения электрода.

 

Выбор рода тока и полярности при обработке различных металлов даны в таблице № 5:

 

Таблица № 6.

Наименование обрабатываемого  металла	Ток	Полярность
Углеродистые, легированные, нержавеющие стали	Постоянный, переменный	Обратная
Алюминий, латунь, бронза	Постоянный	Прямая
Чугун	Переменный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Классификация операций, выполняемых воздушно-дуговой обработкой, приведена ниже на схеме:

 

Схема № 4.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Воздушно-дуговую обработку углеродистых и легированных сталей можно производить без последующей зачистки наждаком, если она выполняется при температуре деталей равной 300-400°С.

После Воздушно-дуговой обработки чугунных отливок, поверхности, подлежащие механической обработке или сварке должны зачищаться наждаком на глубину не менее 0,5мм.

При наличии трещин от воздушно-дуговой обработки, последние удаляются механическим способом до здорового металла.

 

8.1 Резаки.

 Для  воздушно-дуговой обработки  используется  резаки с последовательным расположением  воздушной струи относительно  электрода, в которых сжатый воздух  обтекает электрод с одной  стороны и резаки с кольцевым  расположением воздушной струи  относительно электрода.

На заводе применяется резаки выпускаемые промышленностью, например типа РВДм-315.

Рисунок № 1.

 

Резак РВД4-315 состоит из корпуса, подвижной и неподвижной губок, рукоятки, рычаги, пружины, щитка, кабель шланга. Повернув неподвижную губку на 180 можно вести процесс в обратную сторону.

 

8.2 Электроды.

Угольные электроды омедненные, применяемые для воздушно – дуговой обработки металлов при токовых нагрузках до 580 А изготавливается согласно ГОСТ 19720-75.

Омедненные электроды имеют лучшую электропроводность и стойкость против сгорания; у них не наблюдается обгорания боковых поверхностей , приводящего к конусности электрода. Медное покрытие эффективно только при работе на малых токах, когда электрод нагревается до температуры 400-600 ˚С не более. При работе на больших токах свыше 1000 А, когда электрод накалится до температуры 1200 ˚С медное покрытие начинается плавиться и стекает в зону реза, поэтому в таких случаях используют графитовые электроды, которые имеют в 2 раза меньшую стойкость по сравнению с угольными ,но способные выдерживать такие температуры.

9. Технология заварки дефектов в литье и поковках.

9.1 Подготовка под сварку.

Выбор формы разделки зависит от толщины завариваемого металла, места расположения дефекта. Удаление обнаруженных дефектов рекомендуется производить термическими способами резки (газокислородной, воздушно-дуговой, плазменной) с последующей зачисткой, а также механообработкой по технологии отдела главного технолога или слесарным способом. Тип разделки, её размеры должны предусматривать минимальное количество наплавленного металла при обеспечении доступности для сварки, удобства работы сварщика и высокого качества сварного соединения.

Перед удалением трещины засверлить её концы. Диаметр засверловок, при толщине металла более 30 мм, должен быть не менее 12 мм, угол разделки кромок – 10-15 градусов. Несквозные трещины удаляют механическим путём с последующим контролем полноты удаления трещины с помощью МПД (магнито-порошковой дефектоскопии), ККД (краско-капиллярной дефектоскопии) или травления.

Кромки разделок и прилегающий основной металл на ширину 20 мм зачистить от ржавчины, окалины, загрязнений, смазки. В литых заготовках литейную корку вокруг подготовленной разделки удалить на ширину не менее 10 мм.

При расположении дефекта в прибыльной части необходимо определять содержание углерода, серы и фосфора в дефектном участке с обязательным предъявлением результатов отделу главного сварщика. Подготовленные под сварку разделки предъявить управлению технического контроля цеха, в котором производится выборка, для контроля полноты выборки дефекта.

Для особо ответственных деталей и сборочных единиц, сопровождаемых технологическими паспортами, конструкторскими подразделениями отдела металлургического завода оформляются ремонтные чертежи, согласовываемые с технологическими службами.

Закалённые поверхности под сварку не допускаются без предварительного отпуска изделия.

9.2 Общие технологические рекомендации.

Исправление дефектов может производиться только после предъявления их работнику УТК с отметкой в соответствующих документах. В операционно-технологической карте указывается способ удаления дефекта, режимы сварки, сварочные материалы, необходимость подогрева и термообработки, особые условия сварки, вид контроля качества. Исправление дефектов производится до окончательной механической обработки.

При разработке технологического процесса заварки дефектов следует ориентироваться на данные таблицы № 4.

При заварке дефектов, особенно при использовании полуавтоматической сварки в среде углекислого газа или смеси газов, кромки разделок предварительно облицовывают в два слоя электродами того же класса прочности, что и основной металл. В процессе исправления дефектов выполнять тщательную заварку кратеров, особенно при сварке в среде защитных газов.

Способ и метод подогрева сварных соединений (предварительного, сопутствующего и послесварочного) назначать в зависимости от конкретных условий выполнения ремонтных работ.

При многослойной сварке применять чеканку (проковку) сварного шва. Проковку выполнять пневматическим молотком, рабочая часть зубила которого заточена с радиусом 2-3 мм. Проковку выполнять до полного исчезновения рисунка шва. Проковка не выполняется на первом и последнем слое.

В случае невозможности выполнения послесварочной термообработки деталей и сборочных единиц в печах, допускается локальная термообработка.

9.3 Способы сварки.

При заварке разделанных дефектов в зависимости от их размеров применять один из перечисленных способов сварки: валиками напроход, валиками напроход с чередованием направления сварки, каскадом, горкой, поперечной горкой.