Системы современного менеджмента. KANBAN

Содержание

 

Системы современного менеджмента. KANBAN ……………………… Сущность системы KANBAN……………………………………… Основные принципы и особенности системы KANBAN………… Границы применения и внедрения системы KANBAN…………... Основные преимущества и недостатки системы KANBAN………   Список использованной литературы……………………………………….....

 

1 Системы современного менеджмента. KANBAN

 

1.1 Сущность системы KANBAN

 

Система KANBAN – это система управления производством и снабжением, разработанная и впервые в мире реализованная фирмой «Toyota» (Япония); это метод управления бережливыми производственными линиями, использующий информационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий.

В 1959 г. эта фирма «Toyota» начала эксперименты с системой KANBAN; а в 1962 г. был начат процесс перевода всего производства на принципы KANBAN.

В буквальном переводе KANBAN означает «запись» или «табличка». Однако чаще под KANBAN понимают специальную карточку. Разработанная в компании «Toyota» система KANBAN связана с использованием такой карточки в качестве сигнальной информации, указывающей на необходимость дополнительно определенное число деталей; такая же или похожая карточка используется для передачи информации о потребности в производстве дополнительного количества деталей [4].

Смысл работы по системе KANBAN состоит в том, что на всех фазах производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей производственной операции «точно вовремя» («just-in-time-production», JIT), т.е. именно тогда, когда это нужно, а готовые изделия производятся и отправляются в тот самый момент, когда в них есть потребность в торговой сети.

Система KANBAN предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами рабочие [2].

KANBAN представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Используется два вида карточек: карточка отбора (рисунок 1) и карточка производственного заказа (рисунок 2).

Рисунок 1 – Пример карточки отбора KANBAN

Рисунок 2 – Пример карточки заказа KANBAN

В карточке отбора указываются количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного цикла указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между фирмами-поставщиками.

Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая функционирование производства по системе «точно вовремя». В системе KANBAN сводный план не регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь общую схему для проведения общезаводского расчета потребности в материалах и рабочих на каждом производственном участке. Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план постоянно автоматически корректируется в процессе производства.

Система KANBAN включает:

1. Систему «точно вовремя», которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в нужное время;
2. Информационную систему, служащую для оперативного  управления производством и включающую не только специальные карточки, но и транспортные средства KANBAN, производственные графики, графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;
3. Систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках рабочих при колебании спроса на продукцию;
4. Систему «дзидока» – автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах [2].

Система KANBAN базируется на строгом контроле качества на всех уровнях производственного процесса; высоких квалификационных навыках работников и их повышенной ответственности; тесном сотрудничестве и прочных связях с поставщиками.

Президентом корпорацию Toyota Motor Corporation Тайити Oно предложены следующие правила эффективного применения карточек KANBAN:

• Каждый последующий рабочий процесс изымает указанное карточкой KANBAN количество деталей от предшествующего рабочего процесса.
• Расположенный впереди рабочий процесс производит детали в количестве и последовательности в соответствии с указанной карточкой.
• Ни одна деталь не должна быть произведена без карточки. Этим самым обеспечивается сокращение перепроизводства и избыточные перемещения товаров. Находящееся в обороте количество карточек KANBAN представляет собой объем максимальных запасов.
• Товар всегда пристраивается к карточке. Карточка является своеобразным заказом на изготовление товара.
• Дефектные детали не передаются дальше в последующий рабочий процесс. Результатом является изготовление полностью бездефектных изделий.
• Уменьшение количества карточек повышает их чувствительность. Они вскрывают существующие проблемы и делают возможным контроль запасов.

Система KANBAN предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи. Головная фирма оказывает поставщикам различную помощь, направленную в первую очередь на повышение качества поставляемой ими продукции. [5]

 

1.2 Основные принципы и особенности системы KANBAN

 

Основными принципами функционирования системы KANBAN являются следующие:

• предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления;
• замена запасов материалов информацией о возможности их быстрого приобретения;
• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, то есть отказ от выпуска во имя выполнения задания ненужной, излишней продукции, который приводит к росту незавершенного производства: «Не делай ненужной работы только затем, чтобы не простаивать»;
• обеспечение гибкости производства, его быстрой приспособляемости к изменяющимся требованиям рынка: выпуск смешанных моделей и гибкость использования высококвалифицированной рабочей силы благодаря тому, что японские рабочие, как правило, владеют смежными профессиями; выпуск небольших дешевых специализированных станков вместо приобретения одного крупного и универсального.
• стремление к дебюрократизации, устранению излишнего бумаготворчества там, где можно обойтись устным распоряжением по телефону; отказ от ненужных административных звеньев, наличие которых усложняет процедуру принятия решений;
• сокращение числа поставщиков комплектующих изделий;
• выполнение всех заказов с высшим качеством и в короткие сроки. Высокое качество продукции в Японии — основополагающий принцип японского менеджмента. «Качество — прежде всего!» — это не просто лозунг, а стратегия организации производства.

Особенность системы KANBAN состоит в том, что это система «вытягивания» [1]. Описание системы вытягивания приведено в таблице 1.

Таблица 1 – Описание системы «вытягивания»

Наименование показателя	Характеристика
Отношение к производству	Ориентация производства на изменение спроса, т. е. осуществление концепции «гибкого» производства
Отношение к организации управления производством	Децентрализованное оперативное управление производством
Использование оборудования	Использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу
Планирование производства	Начало планирования со стадии сборки
Требования к рабочим	Использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников, универсалов
Отношение к поставщикам	Работа с узким кругом поставщиков
Отношение к запасам	Практическое отсутствие запасов материальных ресурсов и готовой продукции

До недавнего времени считалось, что система «вытягивания» со временем будут вытеснены основанной на ЭВМ системой планирования потребности в материалах даже в небольших компаниях. Но система «вытягивания», примененная компаний «Toyota» и известная под названием KANBAN, опровергает это предсказание.

KANBAN обеспечивает производство деталей по мере возникновения потребности в них, но при этом не нуждается в догадках относительно будущих тенденций спроса, а потому не требует создание избыточного запаса. Однако, существует серьезное ограничение для использования системы KANBAN. Эта система эффективна только в условиях системы производства по принципу «точно вовремя», и особенно при условии сокращения времени переналадки оборудования и уменьшения размера партий продукции. Система «точно вовремя» может успешно применяться и без системы KANBAN, а вот внедрение KANBAN без системы «точно вовремя» лишено смысла.

 

1.3 Границы применения и внедрения системы KANBAN

 

Применение системы KANBAN целесообразно практически на всех предприятиях, производящих штучные товары, и невозможно в отраслях с непрерывным циклом. Однако эта система дает выгоды лишь при следующих условиях.

1. Система KANBAN должна являться составной частью производства по системе «точно вовремя». Главная черта системы «точно вовремя» – сокращение времени наладки и размера партии продукции, благодаря чему становиться возможным быстро «вытягивать» детали с участков их производства.
2. Детали, поставка и производство которых организуется на основе KANBAN, должны использоваться в производстве ежедневно. У станочника под рукой всегда имеется, по крайней мере, один полный контейнер с деталями, и такой запас нельзя считать слишком большим при условии, что содержимое контейнера используется в тот же день, в какой оно произведено.
3. Система KANBAN не применяется в производстве дорогостоящих или крупноразмерных деталей. Содержание и хранение таких деталей обходится очень дорого, поэтому их производство и поставка осуществляются под непосредственным контролем плановых служб или заказчиков [4].

Применение системы KANBAN требует больших затрат, однако после ее внедрения затраты с лихвой окупаются и достигается большой экономический эффект за счет рационального использования материалов, повышения производительности труда и качества продукции [3].

Условиями реализации системы KANBAN являются:

• рациональное (V-образное или линейное) расположение оборудования;
• наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих различными специальностями;
• наличие системы профессиональной ротации, предполагающей обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в хорошо подготовленных «универсалов», которых при необходимости можно задействовать на любой операции, выполняемой в цехе;
• общая эксплуатационная система, нацеленная на максимальную эффективность использования оборудования, позволяющую сократить потери, связанные с незапланированными сбоями, с переналадкой оборудования, потери от выпуска брака [2].

 

1.4 Основные преимущества  и недостатки системы KANBAN

 

Основные преимущества от использования системы KANBAN следующие:

• производство ориентировано на рынок – сокращение излишних производственных запасов вдет к уменьшению всего производственного цикла, что ведет к более быстрой реакции на рыночные изменения, позволяет более оперативно менять объем и ассортимент выпускаемой продукции, точнее прогнозировать изменение спроса на рынке;
• налаживание долгосрочных партнерских отношения с поставщиками;
• сокращение простоев оборудования (так как на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы);
• оптимизация запасов;
• уменьшение объема обрабатываемых партий;
• сокращение брака и повышение качества выпускаемой продукции – так как продукция производиться мелкими партиями, то если рабочий изготавливает только одно изделие и сразу передает его следующему рабочему, он будет сразу поставлен в известность, если его деталь окажется непригодной;
• сокращение заделов;
• практическая ликвидация незавершенного производства;
• улучшение использования производственных и складских площадей;
• повышению производительности труда – рабочие постоянно занимаются сбором данных по различным производственным проблемам, так как при успешном решении какой-либо проблемы их поощряют [5].

Система KANBAN используется такими известными фирмами, как «Дженерал моторс» (США), «Рено» (Франция) и многими другими. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, внедривших систему KANBAN, показал, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные запасы – на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции.

 

 

Список использованной литературы

 

1. Бригхем, Ю. Финансовый менеджмент∕Ю.Бригхем, М.Эрхард. – Спб.: ПИТЕР, 2008. – 960 с.
2. Сергеев В.И. Корпоративная логистика. – М.: Инфра-М, 2011. – 976 с.
3. Чеботаев А.А. Логистика и маркетинг. Учебное Пособие – М.: ЗАО «Издательство «Экономика», 2005. – 247 с.
4. Шонбергер Р. Японские методы управления производством: (девять простых уроков): Сокр. пер. с англ. / Науч. ред. и авт. предисл. Л. А. Конарева. – М.: Экономика, 1988. – 251 с.
5. Пестерева Е. Канбан и «точно вовремя» на Тоyоtа: Менеджмент начинается на рабочем месте / Пер. с англ. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. — 218 с.