Восстановление деталей авто

 

2.8 Маршрутная технология  устранения дефектов

Алмазно-расточной станок модели 2А78Н.

1 Размеры рабочей поверхности  стола, мм 500-1000

2 Диаметр растачиваемого  отверстия, мм 27-200.

3 Расположение шпинделя  – вертикальное

4 Наибольшая длинна растачиваемого отверстия, мм

а)Универсальным шпинделем-150-200

б)шпинделем диаметром 48мм-185

в)шпинделем диаметром78мм-210-300

г)шпинделем диаметром120мм-350-410

5 Перемещение стола,мм;

а)продольное-800

б)поперечное-150

6 Диаметры сменных шпинделей, мм-48,78,120

7 Растояние от оси шпинделя до шпинделя бабки, мм -280

8 Расстояние от торца  шпинделя до поверхности стола, мм -25-525.

9 Расстояние от оси  шпинделя до направляющих колонны, мм-350

10 Наибольшие перемещение  бабки, мм-550

11 Число оборотов шпинделя  в минуту-26,37,52,76,109,153,204,290,407,600,857,1200

12 Подача шпинделя мм/об-0,05, 0,08;0,125;0,2

13 N Эл.Дв.,кВт-1,7

14 Габаритные размеры,мм 2500х1500х2155

15 Масса станка 2300 кг.

ПСО 300

Номинальное напряжение 30

Напряжение холостое55….80

Номинальный сварочный ток 300

Марка электродвигателя АВ 624

Мощность электродвигателя 14

Напряжение питающей сети 220/380

КПД преобразователя 52

Коэффициент мощности 0.88

Масса 400 кг

2.9 Режимы обработки. Технологическое  нормирование работ

005 Слесарная

А Установить, снять.

1) Разделать трещину

Принимаем основное время to=0.022 мин

Выбираем время на снятие и установку tву=0.32 мин

Находим оперативное время tоп=to+tву=0.022+0.32=0.342мин

Находим дополнительное время tдоп=7.5*tоп/100=7.5*0.342/100=0.026мин

Находим штучное время tшг=tоп+tдоп=0.342+0.026=0.368мин

Выбираем из справочника tп-з=5 мин

Считаем штучно калькуляционное время tшк

Tшк=tшг+ ( tп-з /z)=0.368+(5/1.8)=3.17мин

Z=H/250=450/250=1.8

010 Сварочная

А Установить, снять

1) Заварить трещину при  помощи ЭДС

а =3

в = 16

F1=6*6=36 мм

F2=0.75*а*в=0.75*3*16=36мм

Находим общую площадь

Fобщ=F1+F2=36+36=72мм

Находим время горения дуги

Tо(горения дуги)=(60*F*I/aр*I)*L=(60*72*2.8/6.3*160)*0.07=0.84мин

 

015Расточная 

А Установить, снять

1)Расточить посадочные  места под втулку с 72.13 мм до 76.13 мм

1 определяем длину резания

L=2 мм

2 Глубину резания

t =4

3 Определяем подачу

Sт=0,6мм

Sф=0,2мм

4 Определяем скорость резания

Vт=102,4м/мин

5 Определяем скорость вращения шпинделя:

n=1000хVт/Пхd=1000х102,4/3,14х76,13=428,36об/мин

6 Определяем скорость вращения шпинделя фактическую

nф=407 об/мин

7 Определяем машинное время

t о=L/nфхSф=2/407*0,2=0,025мин

8 Определяем оперативное время

Tоп=tо+tизм+tпер+tуст=0,025+0,39+0,19+0,19=0,795мин

tпер=0,19мин

tизм=0,13х3=0,39мин

tуст=0,19мин

9 Определяем дополнительное время

Т доп=0,795/100х7,5=0,06 мин

10 Определяем штучное время:

Тшт=Топ+Тдоп=0,795+0,06=0,9мин

11 Определяем штучно-калькуляционное время

Тшк=Тшт+Тп-з/z=0,9+10/1,8=6,5мин

020Слесарная

А Установить, снять.

1)Обработать ДРД

2)Зачистить заподлицо

Рассчитываем основное время to=tнеп+tву=2,7+0,28=2,98мин

Выбираем время на снятие и установку tву=0.28 мин

Находим оперативное время tоп=to+tву=2,98+0,28=3,26мин

Находим дополнительное время tдоп=7.5*tоп/100=7.5*3,26/100=0.024мин

Находим штучное время tшг=tоп+tдоп=3,26+0,24=3,5мин

Выбираем из справочника tп-з=5 мин

Считаем штучно калькуляционное время tшк

Tшк=tшг+ ( tп-з /z)=3,5+(5/1,8)=6,28мин

Z=H/250=450/250=1.8

025Расточная

А Установить, снять.

1)Обработать ДРД 

1 определяем длину резания

L=8 мм

2 Глубину резания

t =4,08

3 Определяем подачу

Sт=0,6мм

Sф=0,2мм

4 Определяем скорость резания

Vт=102,4м/мин

5 Определяем скорость вращения шпинделя:

n=1000хVт/Пхd=1000х102,4/3,14х72=452,93об/мин

6 Определяем скорость вращения шпинделя фактическую

nф=407 об/мин

7 Определяем машинное время

t о=L/nфхSф=8/407*0,2=0,09мин

8 Определяем оперативное время

Tоп=tо+tизм+tпер+tуст=0,09+0,39+0,19+0,19=0,86мин

tпер=0,19мин

tизм=0,13х3=0,39мин

tуст=0,19мин

9 Определяем дополнительное время

Т доп=0,86/100х7,5=0,06мин

10 Определяем штучное время:

Тшт=Топ+Тдоп=0,86+0,06=0,92мин

11 Определяем штучно-калькуляционное время

Тшк=Тшт+Тп-з/z=0,92+10/1,8=6,4мин

3 Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта  детали

Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с её ремонтом. В состав затрат входит: заработная плата основная, которую рабочий получает с доплатами и премиями, дополнительная заработная плата, которую рабочий получает за время отпуска и выполнение государственных обязанностей, начислений на основную суммарную и дополнительную платы в различные социальные и другие фонды. В себестоимость включаются затраты на материалы, запасные части и накладные расходы.

При таком перечислении затрат, все затраты делятся на технологические энергоресурсы: тепло, освещение,заработная плата работников не участвующих в производстве, амортизация фондов(зданий, сооружений, станков), канцелярские расходы, командировочные – относят к накладным расходам.

Находим доп.ЗН:

Доп.ЗН=ЗПтар*10/100=23,716*10/100=2,371 руб.

Находим начисления на ЗП:

НАЧ=(ЗПтар+ДОП.ЗП)*27,1/100=(23,716+2,371)*27,1/100=7,06руб.

Находим ОЗП+нач=(ЗПтар+Доп.ЗП)+НАЧ=33,147руб.

Находим накладные расходы:

НР=ОЗП*250/100=33,147*250/100=82,867руб.

Рассчитываем затраты на материалы:

Находим объем шва: V=F*L=72*70=5040 мм

Выбираем удельный вес 1 см

I =2,8

Находим массу всего шва т=V* I=5.04*2.8=14.11

Находим массу затраченного материала с учетом разбрызгивания: т=14,11*1,1=15,52 гр

Находим затраты на материалы 1кг

Зм=т*Са1=15,52*0,43=6,67руб.

Находим себестоимость ремонта картера КП ГАЗ- 24:

Св=Зм+НР+ОЗП+НАЧ+Ззч=6,67+82,867+33,147+7,06+0=129,74руб.

Расчёт затрат по статье – заработная плата с начислениями сведён в таблице 11.

Таблица 11 – Расчёт основной заработной платы ОЗП

¹4 Наименование операции	Разряд рабочего	Часовая Тарифная Ставка, руб	Тшк, мин	Тшк, час	Заработная Плата, руб
Слесарная	III	63,71	3,17	0,05	3,185
Сварочная	IV	70,9	1,7	0,02	1,418
Расточная	III	63,71	6,5	0,1	6,371
Слесарная	III	63,71	6,28	0,1	6,371

 

Продолжение таблицы 11

Расточная	III	63,71	6,4	0,1	6,371
Прямая заработная плата					23,716
Дополнительная заработная плата 10%					2,371

 

3.2 Экологический анализ  технолог. процесса

Эг=(Сн-Св)*N=(4000-129,74)*450=1741617руб.

Годовая экономия составила – 1741617руб. следовательно ремонт целесообразен.

ЗАДАНИЕ

На выполнение курсового проекта по ремонту автомобиля

ТЕМА ПРОЕКТА :

1) Разработать технологический  процесс на ремонт картера  коробки передач автомобиля ГАЗ  – 24

Заданные дефекты:

А) Трещина картера не проходящая через отверстие, длинной L=66 мм

Б) Износ отверстия под подшипники ведущего вала до о 72.13 мм

2) Разработать конструкторское  приспособление для ремонта и  обслуживания агрегата. Выполнить  сборочный чертеж.

Исходные данные:

Автомобиль: ГАЗ-24

Ремонтный чертеж детали: представлен

Годовая программа ремонта: 450

Маршрутный коэффициент ремонта: 0.7

Состав проекта и срок исполнения:

Разделы проекта	Сроки выполнения
1)Введение
2) Технологическая  часть
2.1 Конструктивно  тех-ая характеристика детали
2.2 Условия работы  детали
2.3 Тех-ие требования дефектации. Ремонтный чертеж детали.
2.3.1 Анализ заданных  дефектов
2.4 Выбор и обоснование  способа ремонта
2.4.1 По критерию применяемости
2.4.2 По критериям долговечности и экономичности
2.4.3 По технико-экономическим критериям
2.4.4 Типовой тех. процесс устранения заданных  дефектов
2.5 Схема базирования  детали при обработке
2.6 Подефектная технология устранения дефектов
2.7 маршрутная  технология устранения дефектов
2.8 Характеристика  выбранного оборудования, оснастки  и инструмента
2.9 Расчет режимов  обработки и техническое нормирование  операции
2.10 Комплект технологических  документов
3) Экономическая  часть
3.1 Расчет себестоимости  ремонта
3.2 Экономическая  эффективность ремонта
4) Конструкторская  разработка