Тормозная система ваз 2110

4)После этого перекручиваем на новый вакуум рамку крепления, пользуясь торцовым ключом на «17», в обратной последовательности проводим сборку. Помним также, что сначала лучше соединить тормозную педаль и вакуум с помощью пальца-сухаря, а затем прикручивать к кузову рамку вакуума.

 

Снятие и установка заднего барабана

Вам потребуются: ключ «на 12», две монтажные  лопатки, резиновый или полимерный молоток.

1.Включите первую передачу и установите упорные бруски под передние колеса.

2.Убедитесь в том, что рычаг  стояночного тормоза опущен до  упора вниз (автомобиль расторможен).

3.Снимите переднее колесо и  очистите тормозной механизм  от грязи.

4.Отверните два установочных штифта.

5.Нанесите на ступицу жидкость  типа WD-40 и, подождав несколько  минут, счистите с этого места  грязь и ржавчину.

6.Строньте барабан со ступицы  ударами резинового или полимерного  молотка.

7.Снимите барабан со ступицы.  Если это не удается, сбейте его резиновым молотком

8....спрессуйте, равномерно заворачивая  штифты или подходящие болты  в два резьбовых отверстия  барабана.

9.Установите барабан в порядке,  обратном снятию. Предварительно  смажьте посадочный поясок ступицы  графитовой смазкой или смазкой ЛСЦ-15 и сведите колодки с помощью двух монтажных лопаток.

10.Проверьте легкость вращения  колеса. Допускается легкое задевание  барабана о колодки. На стоящем  на земле автомобиле 2~3 раза нажмите  на педаль тормоза, чтобы подвести  тормозные колодки к барабану.

 

Снятие и установка тормозного диска

1. Снимаем суппорт с тормозного диска не отсоединяя от него тормозного шланга.

2. Чтобы суппорт не висел на  тормозном шланге, подвязываем его  проволокой к пружине стойки.

3. Металлической щеткой очищаем  от грязи и ржавчины цилиндрическую посадочную поверхность тормозного диска на ступице и смачиваем это место проникающей смазкой WD-40.

4. Торцовым ключом с глубокой  головкой на 7 мм отворачиваем  направляющие шпильки колеса, удерживая  рукой диск от проворачивания.

5. Снимаем тормозной диск со ступицы. Если тормозной диск не снимается, то обстукиваем диск молотком по плоскости крепления колеса около ступицы.

Установка

1.Очищаем от грязи и ржавчины посадочное место диска на ступице,                 покрываем его пластичной смазкой.

2. Далее устанавливаем все снятые  детали в обратной последовательности.

3. Протираем рабочие поверхности  диска ветошью смоченной растворителем.

Прокачка тормозов ваз 2110.

1. Снять колесо.
2. Долить тормозную жидкость до отметки max

3. Если задние колеса вывешены, предварительно разблокируйте регулятор давления задних тормозных механизмов для этого нужно вставить отвертку между пластиной и поршнем.

4. Очистить от грязи клапан выпуска воздуха на тормозном механизме
5. Снять защитный колпачок с клапана выпуска воздуха. Надеть резиновый шланг на головку клапана и погрузить конец шланга в чистый прозрачный сосуд.
6. Помощник должен резко нажать на педаль тормоза 4-5 раз.
7. Отвернуть клапан выпуска воздуха на 0,5-0,75 оборота. В вытекающей из шланга жидкости будут видны пузырьки воздуха.
8. Контролируем уровень тормозной жидкости в бачке и при необходимости доливаем
9. Повторять операцию пока не прекратиться идти пузырьки.
10. Снять шланг протереть штуцер клапана выпуска воздуха и надеть на него защитный колпачок

2.3 Разработка технологической карты разборки главного тормозного цилиндра Ваз 2110.

Таблица 2 Технологическая карта  разборки главного тормозного цилиндра Ваз 2110

		Технологическая карта, разборки главного тормозного цилиндра автомобиля ваз 2110		Пункт технического осмотра
		Общая трудоемкость 1,37чел.час		Контролер (лицензированный)
№	Содержание операции	Приборы и инструменты	Технические условия	Трудоемкость чел.час
1	2	3	4	5
1	Выверните два стопорных винта  поршней тормозного цилиндра и снимите  их с уплотнительными шайбами.	Ключ рожковый 10.		0,4
2	Выверните пробку из корпуса главного тормозного цилиндра и снимите ее вместе с уплотнительной шайбой и пружиной	Головка на 22		0,2
3	Снимите с поршня привода задних тормозов чашку и прижимную пружину уплотнительного кольца поршня.			0,17
4	Выньте поршень привода задних тормозов в сборе с уплотнительным и распорным кольцами.	Щипцы с круглыми губками		0,2

 

 Продолжение таблицы  2

5	Сдвиньте отверткой поршень  привода передних тормозов для дальнейшей разборки и выньте кольцо и шайбу из корпуса главного тормозного цилиндра	Плоская отвертка		0,2
6	Снимите возвратную пружину поршня привода передних тормозов снимите чашку и прижимную пружину уплотнительного кольца.	Плоская отвертка		0,2
7	Подденьте тонкой отверткой стопорную шайбу и снимите ее и выньте из корпуса главного тормозного цилиндра штуцер с уплотнительной прокладкой.	Плоская отвертка		0,2
9	Снимите с поршня привода задних тормозов уплотнительное и распорное кольца			0,2
8	Снимите с поршня привода передних тормозов уплотнительное распорное и второе уплотнительное кольца		Второе уплотнительное кольцо поршня привода передних тормозов имеет  две рабочие кромки.	0,2

 

2.4 Расчет годовой производственной  программы технического ремонта  и текущего ремонта 

     Производственная программа станции технического обслуживания , цеха по техническому обслуживанию (ТО) подвижного состава характеризуется числом технических обслуживании, планируемых на определенный период времени. Сезонное техническое обслуживание, проводимое 2 раза в год, как правило, совмещается с техническим обслуживанием и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается. Для текущего ремонта (ТР), выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов, работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега. Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности рабочих. Рассчитывается по формуле ( 1 ):          

N=N_об*К₁*К₂*К_3,                                                                                      ( 1 )

     где   N_об – число легковых автомобилей в регионе, шт.

              К_{1 -} Коэффициенты корректирования ресурса, пробега подвижного состава до КР = 0,75.

              К_{2 -} Коэффициенты корректирования ресурса, пробега подвижного состава до КР = 1,2.

              К_{3 -} Коэффициенты корректирования ресурса, пробега подвижного состава до КР = 1,1.

     Расчет : N = 6300*0.75*1.2*1.1 = 6237шт.

 

2.5 Расчет годового объема работ  технологического обслуживания  и текущего ремонта 

Годовой объем работ на СТО определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Для расчета годовых объемов  работ необходимо предварительно выбрать  нормативы трудоемкостей ТО и  ТР для подвижного состава проектируемого предприятия. Годовой оббьем работ рассчитывается по формуле ( 2 ) :

N_об = A*n/1000,                                                              ( 2 )

 

где А – численность населения  района, чел.

            n - количество автомобилей, шт.

     Расчет : N_об = 45000*100/1000 = 4500шт.

     Рассчитываем годовое  количество обращений ( заездов  ) автомобилей на СТО по формуле  ( 3 ) :

                                                              N_г = N_об * β *Lг/L,                                                       ( 3 )

     где  β – доля владельцев автомобилей, пользующихся услугами СТО; принимаем β = 0,3.

             Lг – среднегодовой пробег автомобилей, км.

             L – пробег между заездами, км.

     Расчет :  Nг = 4500*0,3*15000/7000 = 2893 обращений.

     Рассчитываем годовой  объем работ по ТО и ТР  по формуле ( 4 ) :

                                                          Т_то-тр = N_г * L_г * t_то-тр/1000,                                              ( 4 )

     Расчет : Т_то-тр = 2893*15000*0,8/1000 = 34716 чел/час.

     где  t_то-тр – скорректированная удельная трудоемкость ТО и ТР, чел.- ч / 1000 км, определяется по формуле  ( 5 ) :

                                                           t_то-тр = t^H _то-тр* K₁*K₂                                                       ( 5 )

где  t^H _то-тр  - нормативная удельная трудоемкость ТО и Тр для автомобилей определенной модели, чел.-ч / 1000 км ( для автомобилей ВАЗ   t^H _то-тр = 2,3 чел.-ч, для автобусов ГАЗ 3221  = 3,8 чел.-ч.). Нормативная удельная трудоемкость не включает уборо – моечные и противокоррозионные работы;

K_п – коэффициент, учитывающий число постов станции ( при числе рабочих постов до 5 K_п = 1,05; 5…10 постов K_п = 1,0 ; 10…15 постов K_п = 0,90 ; 15…20 постов K_п = 0,85 ; больше 25 постов  K_п = 0,8);

K_k – коэффициент, учитывающий климатический район ( для умеренного  климата K_k = 0,8 );

К₂ – коэффициент равный 0,41.

     Расчет : t_то-тр = 2,3 * 0,8  * 0,41 = 0,8

     Для определения К_п производится расчет количества постов в первом приближении :

                                                           X₁  = 5.5*10^-4*N_г*L_г*t^H_to-тр*К_к/D_раб.г*Т_см*С,                ( 6 )

     где  D_раб.г - количество рабочих дней в году.

             Т_см - время смены.

              С – количество смен.

     Расчет :  X₁  = 5.5*10^-4 * 2893*15000*2,3*0,8/247*12*1 = 14,8≈15 постов.

Принимаем К_п = 0,8

2.6 Расчет годового объема работ  агрегатного участка

Трудоемкость работ по самообслуживанию предприятия :

                                                       Т_сам=  Т_то-тр*К_с ,                                                                    ( 7 )

     где   К_с – коэффициент самообслуживания, К_с – 0,15…0,2.

     Расчет : Т_сам= 34716*0,15 = 5207,4 чел.-час.

      Годовой обьем работ СТО рассчитан без учета трудоемкости уборочно – моечных работ по предпродажной подготовке автомобилей :

                                                      Т_год = Т_сам + Т_то-тр ,                                                              ( 8 )

      Расчет : Т_год = 34716+5207,4 = 39923,4 чел.-час.

2.7 Расчет численности производственных  рабочих участка

Действительный годовой фонд времени  рабочего с нормальными условиями  труда Ф_Д.Р. = 2668 час.

                                                      Ф_Д.Р. = (Д_г-Д_в-Д_п) * Т_см * 0,9,                                              ( 9 )

     где  Д_г – количество дней в году.

            Д_в – количество выходных дней в году.

            Д_п – количество праздничных дней в году.

Расчет : ( 365-104-14 ) * 12 * 0,9 = 2668

Списочный состав производственных рабочих  агрегатного участка m_СП :                                              

Р_СП = Т/ Ф_Д.Р,                                                                     ( 10)

Таблица 3 Распределение трудоемкости на СТО по видам работ, %

Виды работ	Всего		Постовые		Цеховые
	%	Чел.-ч.	%	Чел.-ч.	%	Чел.-ч.
Диагностические	4	2871	50	1435,5	50	1435,5
ТР агрегатов и узлов	70	50250	60	30150	40	20100