Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении

Министерство образования  РФ

Сибирская государственная  автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)

 

 

 

Кафедра «ЭСМиК»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

 

 

К курсовой работе по дисциплине

 

«Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Омск – 2010

Содержание

 

Задание………………………………………………………………………….	3
Введение………………………………………………………………………..	5
1 Разработка технологического  процесса ремонта детали………………….	6
1.1 Разработка режима  наплавки……………………………………………...	6
1.2 Разработка режима  точения……………………………………………….	8
1.3 Разработка режима  шлифования………………………………………….	9
2 Приспособление для  ремонта детали……………………………………….	11
Заключение……………………………………………………………………..	12
Список использованной литературы…………………………………………	13
Приложения…………………………………………………………………….	14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Основная задача предприятий сервиса  – снижение себестоимости ремонта  машин и агрегатов при обеспечении  гарантий потребителей или гарантийного ресурса после ремонта. Исследования ремонтного фонда машин и агрегатов показали, что 20% деталей – утиль; 25 – 40% - годные детали; 40 – 55% это детали, которые можно восстановить. Технология восстановления деталей – является наиболее ресурсосберегающим методом производства ремонта. По сравнению с изготовлением новых деталей затраты снижаются на 70%. Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15 – 20% от затрат на оборудование технологического процесса обработки деталей машин или 10 – 24% от стоимости машины.

Темой данной курсовой работы является «Проектирование технологического процесса ремонта деталей транспортных и технологических машин».

Целью работы является приобретение навыков проектирования и расчета технологии по восстановлению деталей.

В данной курсовой работе необходимо спроектировать приспособление для технологической операции, т.е. устройство к технологическому оборудованию, используемое при операции обработки, сборки и контроля. Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность; увеличить производительность труда на операции; снизить себестоимость продукции; облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность; расширить технологические возможности оборудования; организовать многостаночное обслуживание.

 

1 Разработка технологического процесса ремонта детали

1.1 Расчет наплавки поверхности вала под подшипник

Тип производства – единичное. Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий и малым объемом их выпуска.

Способ  наплавки выбираем исходя из технических условий на ремонт деталей. Принимаем наплавку порошковой проволокой.

Оборудование для наплавки представлено в таблице 1

 

Таблица 1 – Оборудование для наплавки

Марка оборудования	Марка источника сварочного тока	Сварочный ток, А	Диаметр сварочной проволоки, мм
У-427	А-1262	600	1,6 – 2,0

 

Расчет режимов наплавки

Износ поверхности вала составляет 1 мм.

Припуск детали на обработку принимаем 1 мм.

Для заплавки применяем проволоку ПП-АН1 порошковую низкоуглеродистую с порошком ферромарганца диаметром 2,5 мм твердостью HRC 45.

Определяем величину сварочного тока. Сила сварочного тока подбирается таким образом, чтобы не выгорал основной материал детали и вместе с тем равномерно и полностью без прихватывания расплавлялась электродная проволока.

,

где - диаметр электродной проволоки, мм;

- плотность тока, А/мм², которая определяется по экспериментальному графику /3, c. 25/ и для диаметра проволоки 2,5 мм составляет 75 А/мм².

 А     

Скорость подачи сварочной  проволоки по мундштуку v_п принимаем 60 мм/мин.

Расчет расхода сварочной проволоки  на заплавку.

Масса сварочной проволоки для  заплавки детали определяется как произведение удельного веса наплавленного металла на объем.

где  - удельный вес стали, кг/мм³,

- объем наплавленного металла,  мм³.

Объем наплавленного металла определим  по следующему выражению

,

где  l – длина поверхности вала под подшипник, , .

 мм³   

Расчет норм времени.

Норма времени вычисляется по формуле:

   

,                 

где  - основное время.

 мин,

, - вспомогательное время.

, дополнительное время.

где , время обслуживания станка.

, - время на отдых.

,

мин,

мин,

мин,

 мин,

 мин,

 мин.

Параметры заплавки приведены в таблице 2.

 

Таблица 2 – Параметры  наплавки

Параметр	I, A	vп, мм/мин	dэ, мм	То, мин	Тшт., мин
Значение	370	60	2,5	2,1	4,63

 

1.2 Расчет режима точения

Выбираем параметры точения: глубина резания 0,7 мм; подача при наружном продольном точении = 0,25 мм/зуб; число проходов i = 1; скорость резания 140 м/мин.

Поправочные коэффициенты на измененные условия точения: поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала для стали с кгс/мм² равен 0,7; поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния поверхности равен 0,85; поправочный коэффициент на скорость резания при работе без охлаждения равен 0,9.

Тогда скорость резания

 м/мин,

Определяем число оборотов шпинделя станка:

,       

где - скорость резания, м/мин; - диаметр детали, мм.

 об/мин     

Производим расчет основного  времени:

,

где - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов фрезы (1 прохода с одной и с другой стороны);

- подача при наружном продольном точении, мм/об.

 мин    

Штучно – калькуляционное  время определяется по формуле:

где  Т_в - вспомогательное время, Т_в=2 мин;

   Т_доп - дополнительное время в мин; Т_доп = 0,08.

                               

Параметры фрезерования приведены в таблице  3.

 

Таблица 3 – параметры  точения

Параметр	t, мм	S, мм/об	n, об/мин	L, мм	vр, м/мин	То, мин	Тшк, мин
Значение	0,7	0,25	425,55	100	74,97	0,94	3,02

1.3 Расчет режима шлифования

Операционный припуск  =0,3 мм

Окружная скорость шлифовального  круга 

      Поперечная подача мм/ход.

    Число проходов определяется по формуле:

 

 

Продольная подача мм/ход.

    Окружная скорость вращения детали 

      Число оборотов детали определяется по формуле:

                     

об/мин.

   Основное время определяется  по формуле:

где B – ширина шлифовального круга в мм, B =50;

       - коэффициент зачистных ходов, =1,7.

   Штучно – калькуляционное  время:

 

Параметры шлифования приведены в таблице  4.

Таблица 4 – параметры точения

Параметр	, м/об	,м/мин	n, об/мин	То, мин	Тшк, мин
Значение	0,7	8	46,3	0,32	4,14

 

 

 

 

2 Приспособление для ремонта  детали

Приспособлениями в  машиностроении называют дополнительные устройства к технологическому оборудованию, применяемые при выполнении технологических  операций (обработка заготовок, сборка изделий, контроль и др.). За счет использования приспособлений устраняется необходимость разметки заготовок, расширяются технологические возможности металлообрабатывающего оборудования; возрастает производительность труда; повышаются точность обработки и качество изделий; обеспечивается возможность многостаночного обслуживания, применения прогрессивных норм времени, снижения потребной квалификации и численности рабочих; создаются условия для механизации и автоматизации процессов производства; снижается себестоимость продукции; улучшаются условия и безопасность труда.

В рамках курсовой работы было разработано приспособление для закрепления прижимами детали, с целью проведения операции наплавки.

      Приспособление имеет сварную конструкцию. Оно состоит из основания, рёбер, упоров, двух осей, пластины, двух штифтов и прижимов.

      Деталь устанавливается на штифты на поверхности приспособления и закрепляется  прижимами в четырех местах, для более прочной фиксации. Далее производится операция наплавка, после завершения которой, прижимы ослабляются и деталь снимают со стенда.

 

 
Заключение

В данной курсовой работе была рассчитана технология ремонта поверхности вала трансмиссии экскаватора под подшипник, рассчитаны технологические операции наплавки, точения и шлифования. Определено штучно-калькуляционное время для каждой технологической операции. Разработано приспособление для закрепления прижимами детали, с целью проведения операции наплавки.

 

Список использованной литературы

1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные  машины и оборудование». – М.: Стройиздат, 1973. – 240 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.
3. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дичциплине «Организация и технология производства и восстановления потребительских свойств машин и их сборочных единиц», Омск, издательство СибАДИ. 2002. – 44 с.
4. Горохов В.А. «Проектирование и расчет приспособлений», Минск 1986. – 238 с.
5. Альбом по проектированию приспособлений: Учеб. Пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов/ Б.М. Базров, А.И. Сорокин, В.А. Губарь и др. – М. : Машиностроение, 1991. – 121 с.
6. Кузнецов В.С. и Пономарев В.А. Универсально-сборные приспособления. Альбом монтажных чертежей. М., «Машиностроение», 1974.