Технологический расчет АТП

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Ноября 2013 в 11:14, курсовая работа

Краткое описание

Подвижной состав АТП всегда необходимо поддерживать в технически исправном и работоспособном состоянии в течении всего срока эксплуатации. Для этого проводят техническое обслуживание и ремонт автомобиля на основе планово – предупредительной системы обслуживания, принятой в нашей стране. По этой системе техническое обслуживание проводят в плановом порядке, принудительно, через определённый пробег автомобиля, а ремонтные работы выполняются только по потребности

Содержание

1. Введение. 2.
2. Характеристика АТП и объекта проектирования. 4.
3.Расчётно - технологический раздел. 6.
4.Организационный раздел. 16.
5.Охрана труда. 23.
6.Заключение. 34.
7.Библиографический список. 35.
8.Задание на курсовое проектирование 36

Прикрепленные файлы: 1 файл

введение то2.doc

— 1.34 Мб (Скачать документ)

= 29600,02 + 19359,236 + 27520,48 + 7303,7116 = 83783,447 чел-ч;

где:

- годовой объем  работ ЕО;

= 0,425 * 69647,108 = 29600,02 чел-ч;

- годовой объем  работ ТО-1;

= = 2,89 * 6698,6977 = 19359,236 чел-ч;

- годовой объем  работ ТО-2;

=  12,325 * 2232,899 = 27520,48 чел-ч;

 – годовой объем работ ЕО;

= 2   2 * 358 * 0,8276442 * 12,325 = 7303,7116 чел-ч;

   Расчет трудоемкости по  ТР подвижного состава на АТП:

  = 19292249 /1000 * 12,398 = 239185,3 чел-ч;

  Расчет общего объема работ  по ТО и ТР подвижного состава  на АТП:

= = 83783,447 + 239185,3 = 322968,74 чел-ч;

3.6.  Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

    Расчет годовой трудоемкости  по диагностике Д-1 и Д-2:

где:                        =  

- количество  процентов, выпадающих на долю  диагностических работ из общего  объема работ по ТО, которое  принимается равным 10.

  =   10 * 2,89/ 100 = 0,289 чел-ч;

=  10 * 12,325 / 100 = 1,2325 чел-ч;

=  0,289 * 9601,4664 = 2774,8237 чел-ч;

  =  1,2325 * 2679,4788 = 3302,4576 чел-ч;

3.7.    Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования.

   Расчет общего технологически  необходимое количество ремонтных  рабочих в АТП:

  =      =  322968,74 /1840 = 175,52648 = 175 чел;

   Определение количества  исполнителей на производственном  участке УМР:       =      = 29600,02 / 1860 = 15,913 = 16 чел;

 Определение  количества исполнителей на производственном участке ТО-1:

  =     =  19359,236 / 1840 = 10,521323 = 10 чел;

 Определение количества исполнителей на производственном участке ТО-2:

   =       =  27520,48 / 1840 = 14,956782 = 15 чел;

 Определение количества исполнителей  на производственном участке  Д-1:

  =      =  2774,8237 / 1840 = 1,5080563 = 1 чел;

 Определение количества исполнителей  на производственном участке  Д-2:

   =       =  3302,4576 /1840 = 1,7948139 = 2 чел; 

где  - номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места), принятый равным 1860 для УМР , 1840 – для ТО и ТР (см. Приложение В [2])

 

 

 

 

 

  1. Организационный раздел.

Целью этого раздела является разработка вопросов организации работы участка проектирования. Также в организационной части предполагается решить следующие задачи:

- выбрать метод  организации производства ТО  и ТР на АТП;

- выбрать метод  организации производства в зоне  Д - 2;

- составить  схему технологического процесса  замены КПП в зоне Д - 2;

- выбрать  режим работы производственных  подразделений;

- рассчитать  количество постов в зоне Д – 2;

- распределить  исполнителей по специальностям  и квалификации;

- подобрать  технологическое оборудование;

- рассчитать  производственные площади зоны  Д – 2;

       4.1  Формы и методы организации производства ТО и ТР на АТП:

Инженерно-техническая   служба   автотранспортного   предприятия в своей повседневной деятельности решает ряд вопросов, которые условно можно свести к следующим четырем комплексам взаимосвязанных задач, которые могут быть решены АСУ:

1) определение  программы работ, т. е. количества  автомобилей, планируемых к постановке  на диагностирование и ТО, а  также объемов ремонтных работ;

2) распределение  автомобилей по производственным  постам в зависимости от специализации,  оснащенности и занятости;

3) распределение  наличных запасных частей и  материалов по автомобилям, агрегатам,  постам и пополнение их запасов;

4) распределение  заданий между ремонтными рабочими, постами и участками.

Как показали исследования и опыт работы передовых АТП, наибольшая эффективность  в решении вопросов организации  производства может быть достигнута благодаря системе централизованного управления производством (ЦУП). Внедрение этой системы является первым этапом создания АСУ инженерно-технической службы АТП.

Централизованное  управление производством (ЦУП) технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей

Управление  производством строится на следующих  принципах:

1. Четкое  распределение административных  и оперативных функций между  руководящим персоналом и сосредоточение  функций  оперативного управления  в едином  центре  или отделе  управления производством (ЦУП  или ОУП). Основными задачами ЦУП  являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль деятельности производственных подразделений на основе анализа информации.

Центр управления производством состоит, как правило, из двух подразделений: отдела (группы) оперативного управления (ООУ) и отдела обработки и анализа информации (ООАИ).

2.  Выполнение каждого вида технического  воздействия специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и пр.) — технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям централизованной системы управления.

3. Объединение  производственных подразделений  (бригад, участков), выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

        4.  Централизованная   подготовка   производства   (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом,  а также перегон автомобилей  в зонах ТО, ремонта и ожидания) специальным комплексом.

Централизация  подготовки  производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

  1. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники (активно система может работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники).

4.2 Выбор метода организации производства в зоне Д – 2;

          В зоне диагностики, технологический  процесс может быть организован  методом универсальных или специализированных постов.

Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболее распространенным для большинства АТП. , он принимается для АТП с малой сменной программой по ТО,  в которых эксплуатируется разнотипный подвижной состав. Метод универсальных постов нам не подходит.

Более всего целесообразно  организовать специализированные посты  с поточным методом, т.к наше АТП – крупное, со среднесписочным количеством однотипных автомобилей 358 единиц.

Метод специализированных постов находит все большее распространение в АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта. Снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда. Также такой метод способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания, способствует улучшению условий труда и сокращению производственных площадей.

 

 

 

4.3  Схема технологического процесса на объекте проектирования.





 

 




 

 


 



 


 



 

 


 

 




 




 

 

Описание  технологического процесса на объекте  проектирования: автомобили, заезжающие на АТП в первую очередь проезжают  через контрольно пропускной пункт, на котором производится осмотр состояния  автомобиля после рабочей смены, механиком. Он дает заключение о состоянии автомобиля; затем, в зависимости от состояния, автомобиль либо на прямую направляется на место организованной стоянки, либо на мойку; после мойки, автомобиль направляется опять же на стоянку, либо в зону ожидания для последующего прохождения ТО-1, ТО-2,ТР; для облегчения и ускорения процесса прохождения ТО-1 и ТО-2 организованна диагностика, соответственно Д-1 и Д-2; после установления состояния автомобиля, он либо направляется на место стоянки либо, при неудовлетворительном состоянии, в ТО-1, ТО-2 соответственно; после прохождения автомобилем ТО-1 он может быть вновь направлен на Д-1, для подтверждения исправности;

 

4.4  Выбор режима работы производственных подразделений.

 

  При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

-  количество рабочих дней в  году :   253 дня;

-  сменность работы:  1, 2  смена

-  время начала работы: 1- ая смена  7 00- 15 30;  2- ая смена 15 30 – 00 00;

 

 

Подразделение

  3  смена

1   смена

  2   смена

Промежуточный склад

     

Ремонтные цеха

     

Зона - ТР

     

Зона ТО - 2

     

Зона ТО - 1

     

Д – 1,  Д - 2

     

  ЕО

     

Авто. на линии

         

Время суток          700               15 30   2000     00 00         

 

 

 

4.5 Расчёт количества постов диагностики.

пД -1 = Т Д-1 / ДРГ * С СМ * Т СМ * РИ * ;

пД-2 = Т Д-2 / ДРГ * С СМ * Т СМ * РИ * ;

где:

  ТД-1,Д-2 - годовая трудоёмкость общей и поэлементной диагностики;

  Т Д-1 = 2774,8237 чел-ч;

Т Д-2   = 3302,4576 чел-ч;

Д РГ – число рабочих дней в году;  Д РГ = 253 дня;

С СМ – число рабочих смен постов диагностики;   С СМ = 2;

Т СМ – продолжительность работы постов диагностики за одну смену; 

  Т СМ = 8 ;

Р И – число исполнителей, одновременно работающих на одном посту;

  РИ = 2 ;

  - коэффициент использования рабочего времени поста;

  = 0, 85;

nД-1 = 2774,8237 /253 * 2 * 8 * 2 * 0,85 = 0,4032236 = 0,403;

nД-2 = 3302,4576 / 253 * 2 * 8 * 2 * 0,85 = 0,4798967 = 0,479;

 

Объединяем  результаты и в итоге получаем, что на одном посту производится общая и поэлементная диагностики.

 

n Д-1, Д-2 = 1;

 

                

 

 

 

 

 

 

 

 4.7  Подбор технологического оборудования.

Наименование

Тип, модель

количество

Техническая характеристика

Площадь в плане, мм

Общая площадь, м 2

Стенд поэлементной диагностики грузовых автомобилей

СД – ЗК

- 453

 

1

 

 

10950*3000

 

32,85

Установка для  проверки и регулировки фар.

НИИАТ

Э-6

 

1

 

 

500*300

 

0,15

Стеллаж для  инструментов.

-

 

1

 

 

1500*500

 

0,75

Автоматическая  воздухораздаточная колонна.

С413

 

1

 

 

500*500

 

0,25

Верстак.

-

1

 

1500*500

0,75

Канавный подъемник.

-

2

 

750*200

0,3

Переходный  мостик.

-

2

 

1100*500

1,1

Стол оператора.

-

1

 

2000*800

1,6

Шкаф для  спецодежды.

-

1

 

3000*500

1,5

Комплекс автодиагностики.

КАД-300

1

 

750 * 300

0,225


   

        

           

4.8 Расчёт производственной площади зоны Д – 2;

F = К n * fa * n ;

  где:   F – площадь зоны постов диагностики, м 2;

К n – коэффициент плотности расположения постов;  [ 2] (стр.21, табл. 4.5)  K n = 4,5;

Fa – площадь горизонтальной проекции автомобиля «КамАЗ – 5320»

 

 fa = 21,5 м 2;

n – количество постов диагностики;   n =  1;

F =  4,5 * 21,5 * 1 = 96,75 = 96 м 2;

 

        1. Охрана труда.

Требования техники безопасности при выполнении основных видов работ.

К самостоятельной работе по диагностике  автомобиля допускаются лица, имеющие  соответствующую квалификацию, прошедшие  инструктаж, обучение и  проверку знаний правил безопасного производства работ и имеющие соответствующую квалификационную  группу по электробезопасности.

При допуске слесаря к выполнению работы на моечной машине, грузоподъемном механизме он должен быть обучен и  проинструктирован  правилам безопасности при пользовании этими машинами и механизмами.

Диагностирование  транспортных средств  на территории гаража вне отведенных местах, запрещено.

Рабочее место должно быть оснащено комплектом исправных инструментов и приспособлений.

Пользоваться  неисправным инструментом и приспособления запрещается.

Слесарь должен знать и выполнять правила  безопасного  производства работ  всего оборудования, механизмов, приспособлений и инструментов на своем рабочем  месте, к которым он допущен для  обслуживания.

Слесарь обязан:

  • во время выполнения работы быть внимательным и аккуратным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры и не отвлекать других.
  • Не касаться находящихся в движении частей механизмов, а также электропроводов и токоведущих частей электроприборов  оборудования.
  • При прохождении по территории гаража пользоваться установленными проходами, пешеходными дорожками и другими установленными местами.
  • Не стоять и не проходить под поднятым грузом, избегать прохода  под  работающими на высоте.
  • Уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему при несчастных случаях.
  • О происшедшем несчастном случае немедленно сообщить мастеру.
  • На территории гаража быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями движущегося транспорта.
  • Своими действиями и поведением не создавать опасных ситуации для себя и окружающих.
  • В течении рабочего дня содержать в порядке и чистоте рабочего места, не допускать загромождения рабочего места, проходов материалами, запчастями, узлами, агрегатами, приспособлениями и другими предметами.
  • Выполнять правила внутреннего трудового распорядка, правила, инструкции и норм безопасного производства работ.
  • Не допускать на своем рабочем месте лиц, не имеющих отношение к порученной работе. Без разрешения мастера - не доверять свой станок, машину, механизм другому лицу.
  • Надевать соответствующую спецодежду, спец обувь и другие средства индивидуальной защиты (костюма Х/Б, сапоги кирзовые, рукавицы комбинированные, куртка и брюки Х/Б на утепляющей прокладке, валенки, галоши), выданные на основании отраслевых норм, утвержденных первым руководителем предприятия.
  • Соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курения необходимо мыть руки с мылом. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (питьевые бачки, фонтанчики и тому подобное)
  • Спецодежду, обувь хранить в специально предназначенных для этих целей шкафах.
  • Соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах

Информация о работе Технологический расчет АТП