Технологический процесс изготовления детали «Крышка»

 

 

3).Сверление

1. Заготовка - .

2. Выполняемые переходы:

1. сверлить 6 отверстий диаметром 14 мм Н13 и ;
2. сверлить 4 отверстия диаметр 6 мм Н14 и ;

3 Приспособление.

4. Оборудование.

В качестве оборудования выбран вертикально-сверлильный  одношпиндельный станок 2Н125.

5. Выбор числа ходов z при сверлении  отверстия.

Согласно табл. 62 стр. 265 [1] отверстия диаметром 6 мм и 14мм в чугунной детали просверливаются за один ход, т.е. .

6. Выбор длины участков L сверления  между выводами свёрл.

Согласно табл. 63 стр. 265 [1] в сплошном материале 8 группы сверлом диаметром 7,8 мм можно сверлить отверстие на длину без его вывода для удаления стружки. Поскольку заданная длина сверления 52 > 31,2, то обработка выполняется в два этапа по 26 мм с выводом сверла.

Согласно табл. 63 стр. 265 [1] в сплошном материале 8 группы сверлом диаметром 2 мм можно сверлить отверстие на длину без его вывода для удаления стружки. Поскольку заданная длина сверления 14,2 > 10, то обработка выполняется в два этапа по 7,1 мм с выводом сверла.

7. Выбор инструментального материала.

Согласно табл. 5 стр. 42 [1] для обработки материалов 8 группы сверлением рекомендуется быстрорежущая сталь Р6М5

8. Выбор конструкции и геометрии  осевого инструмента.

Согласно стр. 103 [1] выбираем стандартную  конструкцию и геометрию осевых инструментов.

9. Выбор СОЖ.

Детали из серого чугуна обрабатываются без СОЖ, т.к. чугунная стружка вредно влияет на износ станков

10. Назначение глубины резания  t.

Согласно операционным размерам и  параметрам заготовки определяем глубину резания, результаты заносим в сводную табл. 8.3.1.

Таблица 8.3.1. Основные параметры операции осевой обработки.

№ перехода	Параметры
	D	Zu	L	IT	Ra	t	S	hз	T	n	V	τ0	Ρ0	Mк	Nе
	мм	-	мм	-	мкм	мм		мм	мин			мин	кг	кг∙м	кВт
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	14	2	12	13	6,3	7	0,4	0,4	25	499	21,94	0,54	430	2,87	1,47
2	6	2	6	14	6,3	3	0,14	0,4	45	1398	26,34	0,18	45	0,19	0,27

 

 

11. Назначение подачи S.

Согласно стр.266 [1] условия сверления  определяют 1-ю группу подач.

Выполним корректировку рассчитанной подачи по набору подач Sст станка. Рассчитанную подачу корректируем до станочных значений:

,  , 

Полученное значение подачи заносим  в табл. 8.3.1.

12. Выбор стойкости инструментов  Т.

Рекомендуемые значения допустимого износа h_з и стойкости Т осевых инструментов

 выбираем соответственно из  табл. 19 стр. 228 и табл. 20 стр. 229 [1] 5и заносим в сводную табл. 8.3.1.

13. Назначение скорости резания V.

        14. Расчет частоты вращения инструмента n.

Для осевой обработки

где D_и - диаметр инструмента, мм.

Расчетное значение n должно быть скорректировано  по n_ст.

,  , .

Рассчитаем фактическую скорость резания:

.

 

Выбранные значения n_cт и соответствующие им V заносим в табл. 8.3.1.

15. Расчет основного времени t₀.

Формула для расчета t0 при сверлении приведена на стр. 611 [3]:

 

 

 

 

16. Расчет осевого усилия Р₀.

При сверлении согласно стр. 281 [2]:

;

        17. Расчет крутящего момента М_к.

При сверлении согласно стр.277 [2]:

.

Согласно табл. 32 стр. 281 [2]:

.

18. Расчет мощности резания.

Согласно с.280 [2] эффективная мощность резания:

.

Полученные значения Р₀, M_k и N_e заносим в табл. 8.3.1.

        4).Шлифование

1. Заготовка - .

2. Выполняемые переходы:

1.шлифовать диаметр 125мм  H9 и ;

2.шлифовать диаметр 180 мм  h9 и ;

        3 Приспособление.

              1 Деталь зажимается в 3х кулачковом пневматическом патроне

              2 Деталь устанавливается в центрах

         4.Оборудование

       1. В качестве оборудования выбран  внутришлифовальный станок 273К2В

2. В качестве оборудования выбран  круглошлифовальный станок 3У143МВ

5. Выбор шлифовального круга

1. КЗ9 25 СМ2-СА 6-7К D=100, В=13

2. КЗ9 25-40 С1-С2 5К D=100 В=13

5. Выбор СОЖ.

Детали из серого чугуна обрабатываются без СОЖ, т.к. чугунная стружка вредно влияет на износ станков

6.Назначение припусков на шлифование h

1. Припуск на диаметр 2h=0,5

2. Припуск на торец h=0,2, припуск на диаметр 2h=0,4

Результаты заносим в сводную табл. 8.3.1.

7. Выбор скорости  движения детали

 

8. Выбор скорости шлифовального круга

       

        

   

№ перехода
	D∂	L∂	Dк	Нк	h	V∂	n∂	Vк	nк	Sпр	Т	Sпп	τ0
	мм	мм	мм	мм	мм	м/мин		м/ мин	1/мин			Мм/дв.х	мин
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1	125	16	100	13	0,5	35	89	25	4777	11,05	3	0,0093	0,52
2	180	10	400	52	0,2	40	44	20	955	0,0032	5	-	2,13

 

 

 

 

 

9.Назначение  продольной подачи Sпр.

                      

 

 

10. азначение поперечной подачи Sпп.
1. При Dд=125, Vд=35 Sпр=11,05 Sпп=0,0093мм/дв.х.

11. Расчет основного времени t₀.

1 Число проходов z₁=              

                                              

             

 

                                          

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Нормирование операций

1. Расчет операционного времени  по каждой операции.

005 ,

010 ,

015 ,

020

025

030

035

040

где  - вспомогательное время, связанное с переходом,

- количество переходов в операции,

- дополнительное время,

- дополнительное время на  обслуживание рабочего места,

- дополнительное время на  отдых и личные надобности.

 

2. Расчет штучно-калькуляционного  времени.

005 ,

010 ,

015 .

020 .

025 .

030 .

035 .

 

3. Станкоёмкость обработки годовой программы по каждой операции.

005 ,

010 ,

015 ,

020

025

030

035

где - годовая программа выпуска, шт.

 

4. Расчет потребного количества станков.

005 ,

010 ,

015 ,

020

025

030

035

 

 

где - эффективный годовой фонд времени, часа.

264 - количество рабочих дней в году,

8 - количество часов в смену,

2 - количество смен,

 

 

 

5. Определение коэффициента загрузки.

005 ,

010 ,

015 .

 

020

025

030

035

Для групповой операции применяем  линейную компоновку.

Таблица 9.1.

№ операции	Операционное время, мин	Штучно-калькуляционное время, мин	Годовая программа, шт	Станкоёмкость обработки годовой программы, шт/час	Расчетное число станков, шт	Принятое Число станков, шт	Коэффициент загрузки
i
005	1,8	2,47	600	25	0,007	1	0,007
010	1,61	2,2		22	0,006	1	0,006
015	1,87	2,56		26	0,007	1	0,007
020	1,37	1,88		2000		19	0,005	1	0,005
025	1,34	1,84		19	0,005	1	0,005
030	1,51	1,27		13	0,003	1	0,003
035	0,93	3,66		2000		37	0,01	1	0,01

 

 

.

 

.

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  использованной литературы

1. «Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов», Справочник/Под общей ред. В.И. Баранчикова., М.: Машиностроение, 1990 г.
2. «Справочник технолога-машиностроителя». /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985 г. Т1,Т2.
3. Е.М. Коровин и В.Ю. Зыков. «Расчет режимов резания конструкционных материалов». Учебное пособие. Казань, 2002 г.
4. Н.А. Дунин и В.Д. Толпегин. «Проектирование процессов механической обработки деталей авиадвигателей». КГТУ им. А.Н. Туполева, 1989 г.
5. «Абразивная и алмазная обработка материалов». Справочник/Под Ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977 г.
6. «Машиностроительные стали». Справочник./ Под ред. В.Н.Журавлева и О.И.Николаевой. М.: Машиностроение, 1990 г.
7. «Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки»/Под общей ред. П.Г. Петрухи. М.: Машиностроение, 1974 г.
8. «Обработка металлов резанием». Справочник технолога/Под ред. Г.А. Монахова. М.: Машиностроение, 1974 г.
9. А.А. Панов и др. «Обработка металлов резанием». М.: Машиностроение, 1988 г.
10. «Технология машиностроения»./Под общей ред. А.М. Дальского. М.: Издательства МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001 г., Т1, Т2.
11. В.Д. Толпегин. «Типовые примеры назначение размеров технологических переходов операций механической обработки деталей». КГТУ им. А.Н. Туполева, 1982 г.
12. «Режимы резания металлов». /Под ред. Ю.В.Барановского М.: Машиностроение, 1972 г.