Ремонт коленчатого вала ВАЗ-21073

автомобиль двигатель дефектовочный шлифование

5. Выбор станков

 

Для операции шлифования выбирается полуавтоматический круглошлифовальный станок группы 3 типа 1 высокой точности 3М151В. Для полировальных операций выбираем полировальный станок группы 3 и типа 7.

 

6. Выбор абразивного  инструмента

 

Эксплуатационные показатели качества кругов на керамической связке [4, стр. 397-398, табл. 6, стр. 404]:

Тип круга – 1 (круг прямого профиля).

Наружный диаметр круга – 750 мм;

Высота круга до 80мм;

Марка шлифовального материала – 25А (точность А);

Зернистость 40-16;

Степень твердости – СМ-СТ2;

Номер структуры – 6-7;

Коэффициент шлифования (установленный ресурс, шт) – 1;

Шероховатость Ra – не более 1,25 мкм.

 

7. Выбор режимов шлифования

 

Выбор основных режимов шлифования осуществляем на основании стр.247 [2]:

Вид шлифования – круглое шлифование шеек коленчатого вала;

Наружный диаметр круга – 750 мм;

Обрабатываемый материал – высокопрочный чугун ВЧ-45;

Диаметр обрабатываемой коренной шейки – 57,745 мм;

Диаметр обрабатываемой шатунной шейки – 47,784 мм;

Припуск на обработку – 0,195;

Рабочая скорость круга – 30 м/с;

Скорость вращения коленчатого вала при шлифовании шатунных шеек – 10 об/мин;

Скорость вращения коленчатого вала при шлифовании коренных шеек – 20 об/мин;

Поперечная подача – 0,006 мм/об.

 

8. Расчет припусков на  механическую обработку

 

8.1 Расчет припуска на  шлифование коренных шеек

 

D0махкш=50,795 мм – максимально допустимый размер коренной шейки нового двигателя.

D0минкш=50,775 мм – минимально допустимый размер коренной шейки нового двигателя.

Размер коренной шейки, измеренный микрометром: Dки=50,730 мм.

Тогда износ составляет:

 

И=D0минкш – Dки=50,775-50,73=0,045 мм,

 

Так как износ И=0,045мм превышает допустимый износ Идоп=0,03 мм (И=0,045 > Идоп=0,03 мм), но ни один из ремонтных размеров не использован, то принимается решение шлифовать до ближайшего ремонтного размера, т.е. до:

 

D1рмахкш= D0махкш – Ум1=50,795 – 0,25=50,545 мм

D1рминкш= D0минкш – Ум1=50,775 – 0,25=50,525 мм

где Ум1=0,25 мм – первое уменьшение диаметра.

Тогда минимальный припуск на обработку коренных шеек будет:

 

Пкшмин= Dки - D1рмахкш = 50,730 – 50,545 = 0,185 мм,

 

а максимальный припуск на обработку коренных шеек будет:

 

Пкшмах= Dки - D1рминкш = 50,730 – 50,525 = 0,205 мм,

Берем средний припуск на обработку:

 

Пкшср = (Пкшмах + Пкшмин)/2 = (0,205 + 0,185)/2 = 0,390/2= 0,195 мм.

 

8.2 Расчет припуска на  шлифование шатунных шеек

 

D0махшш=47,834 мм – максимально допустимый размер шатунной шейки нового двигателя.

D0миншш=47,814 мм – минимально допустимый размер шатунной шейки нового двигателя.

Размер шатунной шейки, измеренный микрометром: Dши=47,774 мм.

Тогда износ составляет:

 

И=D0миншш – Dши=47,814 – 47,774 = 0,04 мм,

 

Так как износ И=0,04 мм превышает допустимый износ Идоп=0,03 мм (И=0,04 > Идоп=0,03 мм), но ни один из ремонтных размеров не использован, то принимается решение шлифовать до ближайшего ремонтного размера, т.е. до:

 

D1рмахшш= D0махшш – Ум1=47,834 – 0,25=47,584 мм

D1рминшш= D0миншш – Ум1=47,814 – 0,25=47,564 мм

 

где Ум1=0,25 мм – первое уменьшение диаметра.

Тогда минимальный припуск на обработку шатунных шеек будет:

 

Пшшмин= Dши - D1рмахшш = 47,774 – 47,584 = 0,19 мм,

 

а максимальный припуск на обработку шатунных шеек будет:

Пшшмах= Dши - D1рминшш = 47,774 – 47,564 = 0,21 мм,

 

Берем средний припуск на обработку:

 

Пшшср = (Пшшмах + Пшшмин)/2 = (0,21 + 0,19)/2 = 0,4/2= 0,2 мм.

 

9. Техническое нормирование  работ

 

Техническая норма штучно-калькуляционного времени при растачивании (в минутах) в серийном ремонтном производстве включает в себя следующие элементы затрат:

- основное (технологическое, машинное) время - t0;

- вспомогательное время tв - затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные измерения;

- время организационного и технического  обслуживания рабочего места tобс;

- время на отдых и личные  надобности работающего tот;

- время подготовительно-заключительной  работы отнесенной к одной детали с партии tп.з.:

 

tшш= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.

Машинное время при шлифовании шатунных шеек (стр.82, [7]): tмш=to= мин.

Вспомогательное время tв, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные мероприятия составляет 60% от t0:

 

tв=0,6* to=0,6*6=3,6 мин.

 

Время обслуживания tобси tот устанавливают как процент от оперативного времени tобс+ tот=0,25* tоп=0,25*(tо+tв) = 0,25*(6+3,6)=0,25*9,6= =2,4 мин; tп.з.=2,6 мин.

Тогда:

 

tшш= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.=6+3,6+2,4+2,6=14,6 мин.

 

Техническая норма штучно-калькуляционного времени при шлифовании коренных шеек (в минутах):

 

tшк= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.

 

Машинное время (стр.84, [7]): tмк=7 мин.

Вспомогательное время tв: tв=0,6*7=4,2 мин.

Время обслуживания tобси tот устанавливают как процент от оперативного времени tобс+tот=0,25*tоп=0,25*(7+4,2)= 0,25*11,2=2,8 мин; tп.з.=3 мин. Тогда:

 

tшк= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.=7+4,2+2,8+3=17 мин.

 

10. Расчет экономической  эффективности

 

Годовая программа ремонта N=1000 шт.

Время обработки одного вала

 

Тшт=tшш*4+ tшк*5=14,6*4+17*5= 58,4+85 = 143,4 мин.

 

Общее годовое время (час) шлифования валов:

 

Тг=(Тшт*N)/60=143,4*1000/60=2386 час.

 

Часовая тарифная ставка основного производственного рабочего Сор=160 руб/ч

Тогда зарплата основных производственных рабочих составит:

 

Зорг=Тг*Сор=2386*160=381760 руб.

 

Стоимость круглошлифовального станка (российского производства): Сткш=450000 руб.

Амортизационный срок Та=2 года.

Тогда амортизационные отчисления при обработке коленчатого вала:

 

Аот= Сткш/(2*N)=450000/(2*1000)=450000/2000=225 руб.

 

Зарплата основного производственного рабочего при обработке одного блока цилиндров:

 

Зор1= (Тшт * Сор)/60=(143,4*160)/60=382 руб/вал

Принимая остальные цеховые расходы и зарплата вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП и ПСО (Рост), как 50% от суммы амортизационных отчислений Аот и зарплаты основного производственного рабочего Зор1 при перерасчете на один блок цилиндров получим:

 

Рост = (Аот + Зор1 )*50/100=(225+382)*0,5=303,5 руб.

 

Тогда себестоимость обработки одного вала будет:

 

Соб= Аот + Зор1 + Рост = 225+382+303,5= 910,5 руб.

 

Полагая рентабельность R=35 % получим цену для клиентов при обработке одного блока цилиндров:

 

В=(R*Соб)/100+Соб= (35*910,5)/100+910,5=1229,1=1230 руб.

 

 

Заключение

Различных бесконтактных систем зажигания существует много. Принципы действия их примерно одинаковы, однако отдельные элементы существенным образом отличаются, например: транзисторное зажигание с индуктивным датчиком; электронное зажигание, управляемое компьютером с комплексом данных; электронное зажигание, управляемое процессорами, и др.

Принцип действия бесконтактной системы зажигания заключается в следующем. При включенном зажигании и вращающемся коленчатом вале двигателя датчик-распределитель выдает импульсы напряжения на коммутатор, который преобразует их в прерывистые импульсы тока в первичной обмотке катушки зажигания. В момент прерывания тока в первичной обмотке индуктируется ток высокого напряжения во вторичной обмотке. Ток высокого напряжения идет от катушки зажигания по проводу через угольный контакт на пластику ротора и затем через клемму крышки распределителя по проводу высокого напряжения, в наконечнике которого установлен помехоподавительный экран, попадает на соответствующую свечу зажигания рабочую смесь в цилиндре и воспламеняет рабочую смесь в цилиндре.

Бесконтактная система зажигания повышает надежность из-за отсутствия подвижных контактов необходимости систематической их регулировки зачистки зазоров, а также повышает надежность пуска и работу при разгонах автомобиля благодаря более высокой энергии электрического разряда, который обеспечивает надежное воспламенение рабочей смеси в цилиндрах двигателя независимо от частоты вращения коленчатого вала. Кроме того, одним из преимуществ бесконтактной системы зажигания является отсутствие влияния вибрации биения ротора-распределителя на равномерность момента искрообразования.

Для СТОА шлифование коленчатого вала будет выгодно только при цене этой обработки не менее, чем В=1230 руб. за один вал.

 

 

Литература

 

1. Карагодин В.И., Шестопалов С.К., Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей: Учеб. Пособие для водителей – 2-е изд. Стер. –М: Транспорт, 2000 – 223 с, ил.
2. Технология ремонта автомобилей. Учебник для студентов вузов по спец. "Автомобили и автомобильное хозяйство" / Л.В.Дехтеринский, Апсин В.П., Доценко Г.Н. и др; .М., Транспорт, 1979.-342с., ил., табл.
3. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, Л.Н. Бухаркин и др. Под общей ред. А.М. Дальского. - 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2002. -512 с.: ил.
4. Обработка металлов резанием: Справочник технолога [Текст] / А.А.Панов, В.В. Аникин, Н.Г.Бойм и др.; Под общей ред. А.А.Панова. - 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2004. -784 с.: ил.
5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 1. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. -920 с.: ил.Размещено на Allbest.ru