Автор работы: Пользователь скрыл имя, 09 Июля 2014 в 17:35, контрольная работа
Підібрати по таблицям граничні відхилнення на розміри деталей з’єднання, вказаного у таблиці (Æ35H7/h6).
Підрахувати граничні розміри деталей, граничні значення зазорів та допуск посадки.
Побудувати у маштабі схему расположення полей допусков на розміри деталей, усіх калібрів і контркалібрів (Р-ПР, Р-НЕ, П-ПР, П-НЕ, К-И, К-РП, К-НЕ)
Підрахувати виконавчи розміри усіх калібрів та контркалібрів.
Виконати креслення калибра – пробки та калибра – скоби з простановкою виконавчих розмірів та допустиму шорсткість поверхнь.
ДОНЕЦЬКА АКАДЕМІЯ АВТОМОБІЛЬНОГО ТРАНСПОРТУ
КОЛЕДЖ
Кафедра ОПМ
з дисциплини ВСТВ
на тему “Аналіз гладкого циліндричного з’єднання”
студент гр. 1- ОРАД-11 Фірсенков О.А.
Консультант, ас.. Недосекін В.Б.
Розрахунково-графічна робота: 10 сторінок, 3 рисунків, 3 джерел, 2 додатка.
Об’єкт: гладке циліндричне з’єднання.
Мета роботи: дати аналіз гладкого циліндричного з’єднання; побудувати схеми полів допусків для заданого з’єднання; сконструювати калібри для контролю деталей з’єднання і розрахувати їх виконавчі розміри; виконати креслення калібра-скоби и калібра-пробки.
Виконано аналіз посадки, побудовані схеми полів допусків деталей з’єднання, розраховані виконавчі розміри калібрів, виконані креслення калібрів.
З’ЄДНАННЯ, НОМІНАЛЬНИЙ РОЗМІР, ДІЙСНИЙ РОЗМІР, ДОПУСК, ПОЛЕ ДОПУСКУ, КАЛІБР-СКОБА, КАЛІБР-ПРОБКА
соединении, допуска посадки………………………………………… …6
деталей, всех калибров и контркалибров…………………………… ….7
4. Расчет исполнительных
размеров калибров и контркалиб
Выводы………………………………………………………………
Перечень ссылок………………………………………………………….1
Приложение А. Рабочий чертеж калибра-пробки…….
Приложение Б…Рабочий чертеж калибра-скобы………….
Качество изготовления деталей при массовом и крупносерийном производстве контролируют специальными средствами контроля – предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров деталей гладких цилиндрических соединений (ГЦС) состоит из проходного калибра (Р-ПР) непроходного калибра (Р-НЕ). С помощью рабочих предельных калибров определяют не числовые значения контролируемых параметров, а годность детали, т.е. выходит ли контролируемый размер детали за пределы допуска на изготовление или износ или нет. Деталь считают годной, если проходной калибр под действием собственного веса проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали в пределах допуска на изготовление или износ.
По конструкции калибры делятся на калибры-пробки (для контроля отверстий) и калибры-скобы (для контроля валов).
По таблицам ГОСТ 25346-82 [1,с.61…80] для деталей соединения Æ35H7/h6
определяем предельные отклонения:
в соединении, допуска посадки
Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES = 35+(0,025) =35,025мм;
Dmin = D + EI = 35+ (0,0) = 35,0мм.
где Dmax и Dmin – наибольший и наименьший предельные размеры отверстия;
D – номинальный размер отверстия.
Предельные размеры вала:
dmax = d + es = 35+(+0.0) = 35,0 мм;
dmin = d + ei = 35+ (-0.016) = 34,984 мм.
где dmax и dmin – наибольший и наименьший предельные размеры вала;
d – номинальный размер вала.
Так как заданная посадка с натягом, то определяем предельные зазоры,.
Smax = ES – ei = 0.025 – (-0,016) = 0.041 мм.
Nmax = es – EI = 0 – (0) = 0 мм.
Определяем допуск посадки:
T = TD + Td = Nmax+ Smax= 0 + 0,041 = 0,041мм
где TD и Td – допуски на изготовление отверстия и вала.
На рисунке 1 приведена схема расположения полей допусков заданного гладкого цилиндрического соединения.
деталей, всех калибров и контркалибров
Рисунок 1- Схема расположения полей допусков соединения
Для построения полей допусков калибров и контркалибров и расчета их исполнительных размеров по ГОСТ 24853-81 [1, с. 266…269] определяем допуски и отклонения гладких калибров:
для калибра-пробки
Z =3.5мкм;
Y =3мкм;
a = 0; a = 0 мкм;
H = 4мкм;
Схемы полей допусков калибров представлены на рисунках 2 и 3.
Рисунок 2- Схема расположения полей допусков калибра-пробки
Рисунок 3- Схема расположения полей допусков калибра-скобы
Наибольший предельный размер проходного нового калибра-пробки:
ПPmax = Dmin + Z + H/2 = 35.000+0.0035+0.004/2 = 35,0055м
Исполнительный размер проходного калибра-пробки: 35,0055-0,004
Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки:
ПРизнош. = Dmin – Y + a = 35,000–0,003 +0 =34,997мм;
Когда калибр –пробка проходной будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.
Наибольший
предельный размер
НEmax = Dmax - a + H/2 = 35,025-0+0,004/2 = 35,027мм
Исполнительный размер непроходного калибра-пробки: 65,027-0,004
Наименьший предельный размер проходного нового калибра-скобы:
ПPmin = dmax – Z1 – H1/2 = 35,000-0,0035-0,004/2 = 34.9945мм
Исполнительный размер проходного калибра-скобы: 34.9945+0,004
Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы:
ПРизнош. = dmax + Y1 - a = 35,000 +0,003-0 =35,003мм;
Когда проходной калибр-скоба будет иметь такой размер, его нужно изъять из эксплуатации.
Наименьший
предельный размер нового
НEmin = dmin + a - H1/2 = 34.984+ 0 –0,004/2 =34,982мм
Исполнительный размер непроходного калибра-скобы: 34, 982+0,004
Размеры контрольных калибров:
К-ПPmax = dmax – Z1 + Hp/2 = 35,000-0,0035+0,0015/2=35,
Исполнительный размер контрольного калибра для проходной стороны калибра-скобы: 35,00075-0,0015
К-НEmax = dmin + a + Hp/2 = 34,984+0+0,0015/2=34.98475мм
Исполнительный размер контрольного калибра для непроходной стороны калибра-скобы: 34.98475-0,0015
К-Иmax = dmax + Y1 - a + Hp/2 = 35.000+0,003-0+0,0015/2 =35,00375мм
Исполнительный размер контрольного калибра для контроля износа проходной стороны калибра-скобы: 35,00375-0,0015
В приложениях А и Б содержатся чертежи калибра-пробки по /2/ и калибра-скобы по [3].
Выводы.
В данной расчетно-графической
работе дан анализ посадки
гладкого цилиндрического