Контрольная работа по «Товароведению и экспертизе текстильных товаров»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

«ТОРГОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ»

 

 

Кафедра товароведения и экспертизы непродовольственных товаров

 

 

 

                                            Контрольная работа

по дисциплине «Товароведение и экспертиза текстильных товаров»

 

Вариант №2

 

 

 

Выполнил:		Проверил:
студент V курса специальности		доцент
товароведение и экспертиза		звание, должность
непродовольственных товаров
заочной формы обучения		Шишкина И.В.
группы ТВН-09-1		фамилия, имя, отчество
Балахнина Анна Дмитриевна
фамилия, имя, отчество

 

 

 

Содержание

1.Полиэфирные волокна. Состав, получение, свойства. Мировое производство  и потребление полиэфирных волокон………………………3

2.Особенности развития  ассортимента шелковых тканей  в нашей стране и за рубежом………………………………………………………………………..8

3.Ассортимент шелковых  платьевых тканей в местном  торговом предприятии…………………………………………………………………..10

Список литературы…………………………………………………………….11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Полиэфирные волокна. Состав, получение, свойства. Мировое производство и потребление полиэфирных волокон.

1. Общая характеристика

Природные полиэфирные вещества с древнейших времен применяются человеком. Для получения полиэфирных волокон нашли практическое применение полимеры на основе ароматических кислот и алифатических гликолей. Основными исходными продуктами для получения полиэтилентерефталата в производстве полиэфирного волокна являются терефталевая кислота или ее диметиловый эфир, а также этиленгликоль или окись этилена. Для получения модифицированного волокна кроме основных сырьевых материалов используют другие дикарбоновые или оксикислоты. Несмотря на то, что запатентовано множество модифицирующих добавок, в промышленности нашли применение главным образом изофталевая кислота, ее диметиловый эфир, калиевая соль сульфоизофталевой кислоты и п-оксиэтоксибензойная кислота. Кроме этих веществ, при синтезе полиэфира вводят, катализаторы, термостабилизаторы, добавки, снижающие склонность волокна к пиллингообразованию (например, ангидрид тримеллитовой кислоты), матирующие или окрашивающие вещества, оптические отбеливатели, добавки для уменьшения трения и слипаемости (полиэфирные пленки и магнитные ленты).

Процесс производства полиэфирных нитей или волокна можно разделить на три самостоятельные стадии: получение полимера—полиэтилентерефталата (смолы лавсан), формование из него нитей и волокна и переработка их в готовую продукцию. Эти три процесса осуществляются соответственно в трех основных цехах: химическом, прядильном и штапельном (или текстильном — при производстве комплексных нитей).

Технологические стадии процесса получения полиэфирного волокна

- Синтез дигликолевого эфиратерефталевой кислоты;

- Синтез полиэтилентерефталата.При поликонденсации дигликольтерефталата выделяется этиленгликоль и образуется полиэтилентерефталат.

- Формование полиэфирного волокна. При прямом формовании полиэфирных нитей расплав подается непосредственно на прядильные блоки (головки). Для ускорения процесса затвердевания струек расплава и охлаждения нити последнюю обдувают холодным воздухом в направлении перпендикулярном (боковом, аналогично применяемому для полиамидных волокон) или радиальном  к оси волокна.

 

Технология отделки полиэфирного штапельного волокна

Комплектование невытянутого жгута. Жгут комплектуется из отдельных нитей (поджгутиков), выбираемых из каждого контейнера (таза), в отделении шпулярников штапельного цеха. Шпулярник 1 включает два- четыре ряда контейнеров с нитью (обычно один—два ряда оставляют резервными для перезаправки) и верхнюю металлическую раму, где происходит формирование невытянутого жгута. В конце шпулярника установлен жгутообразователь, объединяющий отдельные нити («поджгутики») в общий жгут. Он состоит из двух-трех вальцев и направляющих устройств. В зависимости от заданного развеса вытянутого жгута (обычно равного 30—100 г/м) жгут собирают из 20—60 контейнеров.

Ориентационная вытяжка жгута. Вытягивание полиэфирного волокна проводится при нагревании, в результате чего невытянутая аморфная нить переводится из стеклообразного в высокоэластическое состояние с ориентацией структурных элементов и кристаллизацией ПЭТ. Однако интенсивный равномерный прогрев и последующая вытяжка жгута, состоящего из 200000—500000 элементарных нитей довольно сложная задача. На промышленных штапельных агрегатах жгут вытягивают в одну или две стадии соответственно между двумя или тремя вытяжными станами (рис. 6). Каждый вытяжной стан оборудован семью — восемью цилиндрами, вращающимися с одинаковой скоростью. Цилиндры первого стана (питающего) подогреваются до 50—80°С циркулирующими внутри их горячей водой или теплоносителем. При двухстадийной вытяжке подогреваются также цилиндры второго стана (до 100—150°С). Цилиндры последнего стана не подогреваются (иногда даже охлаждаются водой). Основной нагрев жгута осуществляется острым паром или горячим воздухом в специальных камерах 4 и 5, расположенных между вытяжными станами. Со жгутообразователя жгут в виде тонкой равномерной по толщине ленты шириной 200—500 мм проходит через ванну (с температурой 40—60°С) для отмывки от прядильной препарации (или нанесения антистатической препарации) и поступают на горячие цилиндры первого стана, где подогревается. Далее жгут попадает в обогреваемую камеру между первым и вторым станом, нагретую до 130—200°С, а затем на цилиндры второго стана. При двухстадийной вытяжке температура во второй камере обычно на 20—50°С выше, чем в первой. Усилие для вытяжки полиэфирного жгута развесом 30—100 г/м колеблется соответственно от 4 до15 кН. Кратность вытяжки волокна, устанавливаемая по отношению частоты вращения цилиндров первого и последнего вытяжного стана, составляет в зависимости от типа штапельного волокна 1:(3—5). При двухстадийном процессе жгут вытягивают на 300—400% между первыми двумя станами и на 50—100%—между вторым и третьим станами. Линейная скорость выхода жгута с вытяжной машины составляет 100—200 м/мин, иногда—до400 м/мин. В некоторых случаях, когда требуется получить волокно с низким удлинением (до 30—40%) и небольшим отклонением механических свойств от заданной величины, жгут после вытяжки подвергают дополнительной операции — так называемой стабилизации удлинения, которая проводится в обогреваемой до 200°С камере при растяжении на 2—4% (или усадке на 1—2%).

Гофрировка жгута. Гофрировкой жгута называется технологический процесс придания волокну извитости. Шерстеподобные свойства полиэфирного волокна и способность его к переработке как в смеси с шерстью, хлопком и другими волокнами, так и в чистом виде во многом зависят от формы отдельных элементарных нитей, в частности от степени и устойчивости их извитости. Обычно степень извитости штапельного волокна лавсан составляет 3—7 извитков на 1 см. Жгут гофрируется в специальной машине 8 (рис. 6), в которой он захватывается двумя плотно прижатыми друг к другу металлическими вальцами и направляется в набивочную камеру. Сила прижима вальцов достигает 10—12 МПа.

Вальцы непрерывно напрессовывают в камеру отрезки жгута, которые периодически выталкиваются оттуда вновь поступающими нитями. Извитость волокна проявляется в результате механического сжатия и прессования жгута в камере. Устойчивость извитости можно дополнительно повысить предварительной обработкой жгута острым паром перед поступлением его в гофрировочную машину. Для равномерного нанесения гофра на волокно жгут должен подаваться в камеру под определенным и постоянным натяжением. Постоянство натяжения создается системой компенсирующих роликов 7 (рис. 6), один из которых свободно лежит на жгуте, и по его относительному перемещению регулируется скорость гофрировки.

Термофиксация жгута проводится для получения устойчивой формы извитка; снижения температурной усадки (особенно при тепловых обработках готовых изделий); снятия внутренних напряжений в волокне, возникающих при ориентационном вытягивании; стабилизации физической структуры ПЭТ; повышения равномерности при поверхностном крашении и улучшения эксплуатационных характеристик волокна, в частности несминаемости тканей и изделий из них. Из гофрировочной камеры жгут по специальному лотку выталкивается в жгутораскладчик, который равномерно, перпендикулярно оси движения транспортера раскладывает жгут на металлическую сетчатую ленту. Жгут на ленте находится в свободном (без натяжения) состоянии.

Лента с небольшой скоростью (0,6—1,0 м/мин) движется в горизонтальный аппарат термофиксации длиной от 10 до 20 м. Аппарат разделен на несколько (пять-семь) зон обогрева, где при циркуляции горячего воздуха поддерживается температура 110—150°С. Продолжительность сушки (после гофрировки жгут содержит до 10—20% влаги) и термофиксации обычно составляет 15—20 мин. При этих условиях волокно усаживается на 15—17%. Остаточная усадка готового волокна в кипящей воде не превышает 1—3%. Сушку и термофиксацию полиэфирного жгута можно проводить и в аппаратах барабанного типа 9 (рис. 6). Внутри таких аппаратов имеется от пяти до десяти барабанов диаметром 600—800 мм с перфорированной металлической поверхностью. Жгут в свободном состоянии раскладывается по длине барабанов и перемещается при их вращении. Горячий воздух проходит через толщу жгута внутрь барабана, прижимая волокно к его поверхности.

Для устранения электризации полиэфирного волокна при текстильной переработке жгут после термофиксации и охлаждения обрабатывают из форсунок антистатическими препаратами (например, ОС-20, ОП-10, альфоноксом, карбоноксом и др.), содержание которых на готовом волокне должно быть не ниже 0,3—0,5%. Обработку антистатическими препаратами можно проводить перед гофрировкой жгута или после его тепловой обработки

Резка жгута и упаковка волокна. Выходящий из аппарата термофиксации жгут перед поступлением в резательную машину должен быть охлажден для устранения склеивания отдельных волоконец при резке и предотвращения быстрого выхода ножей из строя. Жгут, проходя по воздуху расстояние около 10—15 м, охлаждается. Длина резки волокна регулируется числом ножей на вращающихся дисках, числом прорезей на делительных колесах и частотой вращения дискового ножа. Длина волокна лавсан, предназначенного для переработки с хлопком, составляет 35—40 мм, а для переработки с шерстью и льном — 65 мм и выше. Скорость резки полиэфирного волокна зависит от конструкции машины и развеса исходного жгута и поэтому колеблется в широких пределах: от 70 до 250 м/мин. Созданы машины для резки жгутов очень больших развесов (до 500 г/мин). Если резательная машина расположена внизу, на одном уровне с упаковочным прессом, то штапельки засасываются вентилятором в трубу пневмотранспортом и подаются в пресс, где волокно упаковывается в кипы определенного размера и массы (до 150—200 кг). Производительность одного пресса с двумя упаковочными камерами — до 25—30 т/сут.

После резки волокно свободно ссыпается в пресс для упаковки. Значительная часть полиэфирного волокна линейной плотностью 0,333 и 0,420 текс, предназначенного для переработки в камвольной промышленности на пассифик-конверторах, выпускается в виде суровых и окрашенных жгутов развесом 30—70 г/м. Жгуты упаковывают в картонные коробки, рассчитанные на 80—100 кг волокна.

2.Особенности  развития ассортимента шелковых  тканей в нашей стране и  за рубежом.

          По объему выпуска шелковые ткани занимают второе место после хлопчатобумажных тканей. На долю тканей из натурального шелка приходится всего 2 %. Остальные 98% вырабатываются из химических волокон, производство которых  в 90-е годы получило дальнейшее развитие. Увеличился его объем, совершенствовались эксплуатационные свойства традиционных волокон, созданы новые. Опережающий темп роста производства химических волокон связан с увеличением численности населения земного шара и, как следствие этого, возрастание потребности в текстильных материалах (для изготовления одежды). Совершенствование традиционных и создание новых химических волокон значительно расширяют область их применения как для бытовых, так и технических целей.             Объем промышленной переработки химических волокон расширяется главным образом благодаря синтетическим волокнам. На их долю приходится более 93%  в общем количестве производимых химических волокон, на долю целлюлозных – не менее 7%. С целью улучшения гигиенических свойств многие синтетические ткани вырабатываются и будут вырабатываться с вискозными нитями, хлопчатобумажной и штапельной пряжей.           Лидирующее положение среди синтетических волокон занимают полиэфирные, производство которых продолжает расширяться, в основном за счет микрофиламентов. Комплексные нити с филаментами различного профиля придают тканям эластичность, блеск, мягкость. Перспективно дальнейшее развитие производства креповых тканей из полиэфирных нитей. Эти ткани имеют оптический эффект и приятный гриф от мелкозернистого (крепдешин) до крупнозернистого (креп-марокен) и гладкого (креп-сатин).  Относительно высокими темпами продолжает развиваться производство полипропиленовых волокон. Незначительные темпы роста или стагнация наблюдается в производстве полиамидных и полиакрилонитрильных волокон. В производстве целлюлозных волокон наблюдается тенденция к сокращению. Такие преимущества целлюлозных волокон как возобновляемая сырьевая база, близость по комфортным свойствам к природным волокнам, не компенсируют в достаточной мере создаваемых  современной технологией их получения проблем, связанных с загрязнением окружающей среды. Поэтому в западной Европе новые установки не создаются , а лишь максимально загружаются уже существующие.Таким образом, актуальными и перспективными для текстильной промышленности являются полиэфирные нити малой линейной плотности. Использование их и текстурированных нитей разной степени растяжимости позволят получать легкие, тонкие, высококачественные, шелкоподобные ткани  с креподобным эффектом,б лизкие по внешнему виду и свойствам к тканям из натурального шелка.Шелковые ткани вырабатываются из натурального волокна, искусственных и синтетических волокон            Со времен глубокой древности основным сырьем для получения шелка был натуральный шелк. Его получали из кокона тутового шелкопряда. Родина шелка – Китай. Китай и в настоящее время занимает первое место по валовому сбору шелка-сырца, второе место принадлежит Японии, третье место занимал Советский Союз. Основные районы шелководства на территории СНГ. Средняя Азия, Закавказье, Молдова, Украина. Шелководством занимаются в Индии и Бразилии. На долю самого ценного шелка тутового шелкопряда приходится 90% всего мирового производства натурального шелка. К настоящему времени доля натурального шелка в балансе шелковой промышленности снизилась и составляет менее 3%. Ведущее место в шелковой промышленности занимают ткани вырабатываемые из искусственных и синтетических волокон. За годы советской власти в шелковой промышленности произошли коренные изменения. Были реконструированы старые, построены новые крупнейшие фабрики и комбинаты шелковой  промышленности.       В настоящее время многие предприятия текстильной промышленности России вошли в различные объединения, такие как ОАО «Концерн Росттекстиль», АО  «Рослегпром», АО «Консенсус» и др. В Республике Беларусь создан концерн «Беллегпром», объединяющий предприятия текстильной и легкой промышленности. В прошлом году между ними подписан учредительный договор о создании транснациональной организации «Союз» (Союз предпринимателей текстильной и легкой промышленности российской Федерации и Республики Беларусь). Одна из функций этого «Союза»: сбор и анализ информации о конъюнктуре рынков, сырья, готовых изделий, материалов и оборудования в обеих странах, решение проблем сырьевого снабжения с быта готовых товаров. На базе Могилевского комбината шелковых тканей создано арендное предприятие «Моготекс», выпускающее полиэфирные нити, сырые шелковые ткани, гладкокрашеные и набивные ткани. В ассортименте, выпускаемом предприятием, ткани из ацетатного и триацетатного шелка.

3.Ассортимент  шелковых платьевых тканей в  местном торговом предприятии. Oбщие сведения о платьевых тканях из натурального шелка. Используют их главным образом для пошива платьев и блузок. Их вырабатывают из тонких нитей пологой, муслиновой, креповой круток. Эти ткани сравнительно легкие (25-130 г/м2), красивые, приятные на ощупь, мягкие, мало сминаются, обладают высокими гигиеническими свойствами. Платьевые ткани этой группы включены в креповую, гладьевую, жаккардовую и ворсовую подгруппы.        Ткани креповой подгруппы - с мелкозернистым креповым эффектом на поверхности, ярко выраженным в креповых тканях (креп-шифоны, креп-жоржеты) и слегка выраженного в полукреповых тканях (крепдешины, файдешины). Это самые легкие ткани (25-75 г/м2), из креповых нитей 1,56 текс x 2; 2,33 текс x 4 (x 5); 3,23 текс x 2 (x З) по основе и утку или из пологих нитей шелка-сырца 2,33 текс по основе и креповых нитей по утку, полотняного переплетения, набивные, гладкокрашеные.

 

Список литературы

 

1. Лаврентьева. Е.П. Полиэфирные волокна и нити в сырьевом балансе текстильной промышленности // ЛегПромБизнес. - 2007. - № 1, 2,3
2. Перепёлкин К.Е. Современные химические волокна и перспективы их применения в текстильной промышленности // Российский химический журнал – 2002. - №1, с. 31-48
3. Айзенштейн Э.М. Полиэфирное волокно с пониженной горючестью [Электронный ресурс] / Э.М. Айзенштейн, - Режим доступа: http://www.textileclub.ru. Дата обращения: 06. 04. 2011.
4. Ряузов А.Н. Технология производства химических волокон / А.Н. Ряузов. – М.: Химия, 1980. - 448с.
5. Зазулина З.А. Основы технологии химических волокон: Учебник для вузов.-2-е изд., перераб. и доп. / З.А. Зазулина, Т.В. Дружинина, А.А. Конкин. - М.: Химия, 1985.- 304 с.

.ru