Расчет пластинчатого теплообменника

Для нормальной работы установки  следует обеспечить непрерывную  подачу молока через пластинчатый теплообменный  аппарат, чтобы в молочный насос не засасывался воздух и .не получалось пенообразования молока, снижающего эффективность пастеризации и ухудшающего условия теплопередачи из-за пригара на поверхности теплообменных пластин. Пригар образуется при неожиданных остановках потока молока, наличии пены в этом потоке, высокой разности температур пастеризуемого сырого молока и горячей воды, обогревающей его. Увеличивает пригарообразование также и повышенная кислотность молока (то есть более 19 °Т). Поэтому в случае остановки потока молока, чтобы избежать пригорания его, следует немедленно закрыть подачу пара и выключить насос подачи горячей воды, а при охлаждении рассолом выключить подачу рассола, чтобы не заморозить вторую секцию охлаждения.

Установку останавливают  в следующей последовательности. Отключают молочный насос, подающий сырое молоко в уравнительный бак. После опорожнения уравнительного бака от молока в него подают воду, предназначенную для вытеснения молока из пластинчатого теплообменного аппарата и всей системы молочных трубопроводов. После этого трехходовым краном воду переключают на слив в канализацию, а в уравнительный бак подают шлангом холодную воду и циркуляционным способом ополаскивают установку. При этом выключают подачу пара в бойлер и пускают в него холодную воду, а также прекращают подачу водопроводной и ледяной воды (или рассола). Остановив молочный и водяные насосы и центробежный молокоочиститель, приступают к разборке и мойке последнего.

Недостатком пластинчатых теплообменных аппаратов является наличие большого числа фигурных резиновых прокладок, которые требуют бережного и умелого обращения. Ремонт аппарата заключается в основном в смене резиновых уплотнительных прокладок на теплообменных пластинах. Износ, прокладок приводит к остановке всего агрегата.

Замена уплотнений на теплообменных пластинах — несложный  но трудоемкий процесс, успех которого зависит во многом от строгого соблюдения технологии неклейки, правильного подбора прокладок в соответствии с температурными параметрами работы аппарата и марками клеев.

Приклеивают новые прокладки  к теплообменным пластинам в  следующей последовательности: обезжиривают желобок пластины и углубления под выступами, дважды протирая их смоченным в бензине матерчатым тампоном; тщательно очищают уплотнительные резиновые прокладки от талька и мела, промывая в бензине щетинной щеткой, и обезжиривают, прополаскивая в чистом бензине. На подготовленные поверхности теплообменных пластин и уплотнительных прокладок, включая скосы, наносят кисточкой термопреновый клей и выдерживают в течение 20...30 мин при температуре 20...24°C. После этого резиновые уплотнительные прокладки осторожно вкладывают в желобок пластины, совмещая скосы (стыки), и, нажимая рукой, прокатывают валиком.

Теплообменные пластины с приклеенными уплотнительными прокладками вкладывают по нескольку штук в зажимное приспособление, зажимают с равномерным распределением усилия по всей пластине и выдерживают пять суток при температуре 20...24°C. После выдержки пластины осматривают, места стыков должны быть приклеены без сдвигов, уплотнительные прокладки по всей длине — ровные, без закручиваний и сборок.

После очистки пластин  от излишков клея прокладки протирают  и присыпают тальком и собирают пластины в аппарате. Сжатый пакет  испытывают опрессовкой холодной водой под давлением 0,035...0,04 МПа. После опрессовки разжимают пакет, протирают насухо пластины, очищают от выступившего клея и припудривают тальком уплотнительные прокладки, затем снова собирают в теплообменном аппарате.

В период эксплуатации автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установок для плавного скольжения пластин периодически прочищают и смазывают тонким слоем густой смазки несущие штанги пластинчатого теплообменного аппарата.

Еженедельно прочищают  водяной фильтр трубопровода горячей воды, чтобы не засорялись подводящие и отводящие трубки и каналы электрогидравлического регулирующего клапана подачи пара.

Регулярно, после каждой смены, тщательно промывают, а затем  просушивают детали центробежного молокоочистителя, затем его собирают. Проверяют уровень масла в картере привода центробежного молокоочистителя, а также состояние  подшипников,  шестерен, червяка, горловой опоры и др. Во избежание разбалансировки барабана центробежного молокоочистителя не  разрешается устанавливать на него детали с другого барабана.

Электродвигатели и пульт управления установкой должны быть заземлены, заземление не должно иметь повреждений. Перед проведением ремонтных работ с приборами автоматического регулирования пульт управления установкой должен быть обесточен. Нельзя загораживать подходы к пульту управления. При появлении посторонних шумов, стуков, вибраций следует немедленно отключить центробежный молокоочиститель.

Литература

1. Ведищев С.М. Технологии и механизация первичной обработки и переработки молока: Учеб.пособие / С.М. Ведищев, А.В. Милованов. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2005. 152 с.
2. Амирова, С.С. Пластинчатые теплообменники: методические указания / С.С. Амирова, А.С. Приданцев, А.Т. Тухватова, А.А. Сагдеев,. – Нижнекамск: Нижнекамский химико-технологический институт (филиал) КГТУ, 2010. – 48 с.
3. Г. В. Твердохлеб, Р. И. Раманаускас Химия и физика молока и молочных продуктов - М.: ДеЛи принт, 2006. - 360 с.

4. Н.А. Ястребова, А.И. Кондаков, Б.А. Спектор Техническое обслуживание и ремонт оборудования 1991.