Технология производства.Суперпластификатор

Оглавление.

Титульный лист

Задание

Оглавдение

Часть1. Технология производства

1.1. Номенклатура продукции

1.2. Режим работы  предприятия

1.3. Производственная  программа завода

1.4. Выбор сырья и полуфабрикатов

1.5. Расчет состава сырья  на 1м³ бетонной смеси

1.6. Обоснование выбора способа производства

1.7. Описание технологической схемы

1.8. Расчет и подбор  технологического оборудования

Часть 2. Суперпластификатор 

2.1.Рекомендации по применению 

комплексной добавки«СУПЕРПЛАСТ С-3»

2.2. Эффективность применения «СУПЕРПЛАСТ С-3»

2.3.Хранение и дозировка комплексной  добавки «СУПЕРПЛАСТ С-3»

Библиографический список

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_{Часть 1. Технология производства}

1. Номенклатура продукции

 

 

 

 

 

наим	L	B	t	h	h 1	V	масса	М изгиб	мороз	водон	Класс	Вагон п
Св 95-20	9500	150	245	175	150	0,3	0,8	2	F150-200	W4-8	B30	84 ;90
Св 95-3	9500	165	265	185	175	0,36	0,9	3	F200	W6-8	B30	84;90

 

 

 

 

 

Производство железобетонный унифицированных  опор ЛЭП, связи и освещения располагается  в унифицированном пролете. Предприятие предназначено для изготовления вибрированных опор линий электропередач напряжением 35-1 Квт и опор наружного освещения, а также комплектующего добора в виде траверс, ригелей, кронштейнов и т.д.

Смесь подается по бетонной эстакаде в начале пролета, а арматурная сталь со склада арматурной стали ; специальная арматура обрабатывается непосредственно в формовочном пролете; остальная арматура подается из арматурного цеха.

Стенды для испытания опор, установки  для гидроизоляции комлей располагают  на складе готовой продукции. Закладные и комплектующую детали завод должен получать сосмежных специализированных предприятий.

Натяжение продольных стержней осуществляется электротермическим способом на установке  на которой одновременно нагреваются  по два стержня.

В очищенную и смазанную двухместную  форму последовательно закладывают  хомуты и нагретые стержни, арматурный каркас и закладные детали.

После того как закрывают и фиксируют  торцовые и боковые стенки мостовой кран подает собранную форму на виброплощадку  СМ-868 грузоподъёмностью 8 тонн. Виброплощадка оборудована передвежным бетоноукладчиком.

Одновременно с заполнением  формы бетонной смесью идет вибрирование, наружная поверхность опор заглаживается. 
Для образования окон в стойках опор связи дополнительно устанавливают пустообразоватиели.

По окончании вибрирования форма  с изделиями поступает на тепловую обработку в пропарочные камеры ямного типа с автоматическим регулированием режимов пропарки.Перед впуском  пара в камеру изделие выдерживают  в течение 1-3 часов

Режим тепловлажностной обработки 2,5 +6+2 часа, изотермический прогрев при температуре 80 С

После пропаривания мостовой кран переносит  форму с изделиями на пост распалубки , чистки и смазки, где усилия натяжения  арматуры с формы передаются на бетон  при обрезке концов ненапрягаемых стержней.

Далее изделие распалубливают и  мостовой кран передаёт их на площадку промежуточного складирования.После  приемки ОТК вывозят на склад  готиовой продукции на самоходной тележке  с прицепов.

В зимнее время на площадке промежуточного чкладирования изделие выдерживают 4-6 часов перед вывозкой на склад готовой продукции.Аналогично изготавливают доборные элементы – траверсы,плиты ,ригели.

Арматурные каркасы для ненапряженных  стоек опор освещения готовят  на станках для навивки и сварки каркасов. Готовые каркасы мостовым краном транспортируют и устанавливают в предварительно очищенную и смазанную форму на 2 изделия. Затем форму подают на виброплощадку, оборудованную самоходным бетоноукладчиком. После укладки первой порции смеси пустообразователи вводяться внутрь формы.Загрузка ведеться на работающей виброплощадке. После этого опускается пневмогруз, придающей верхней половине изделий требуемую форму.

Пневмогруз работает одновременно с виброплощадкой. По окончанию формования пустообразователи извлекают и форму с изделий транспортируют в пропарочную камеру для тепловлажностной обработки.

Доборные элементы опор освещения, кронштейны, из-за сложной конструкции  и значительной высоты изготавливают  в групповых формах с раздвижными  стенками. Формы заполняют смесью из бункера,который переноситься мостовым краном.

Смеси уплотняют навесными вибраторами , укрепленными на продольных стенках  форм. Тепловая обработка осуществляется паром, подаваемым в полости изделий.

Выдержка изделий перед пропаркой  составляет 2ч

Режимтвердения 2,5+6+2 ч ;изотермичесий прогрев осуществляется при 80-85 С

 

 

 

 

1.2. Режим работы предприятия.

При определении мощности предприятий, технологических линий и расчетного годового фонда времени работы технологического оборудования принимаю по прил. 3 [2]:

число рабочих суток  на выгрузку сырья и материалов

с железнодорожного транспорта, сут 365

номинальное количество рабочих  суток в году 260

число рабочих смен (кроме  тепловой обработки) 2

тоже для тепловой обработки 3

то же для приемки сырья и материалов и отгрузки на

железнодорожном транспорте 3

автотранспортом 2

продолжительность рабочей  смены, ч 8

Годовой фонд времени работы технологического оборудования (Тн), сут, при пятидневной  рабочей недели вычисляю с учетом плановых остановок технологического оборудования и коэффициента его использования (Ки), равного 0,92 по формуле:

Т_Н=К_И×Т, где

Т - расчетное количество рабочих  суток в году. Для агрегатно-поточной технологии потабл.  принимаю длительность плановых остановок 7 дней и расчетное количество рабочих суток в году - 253 суток.

Табл.2 Годовой фонд времени

 

Кол-во рабочих суток в году	Количество смен в сутки	Количество часов  в смену	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, ч.
253	2	8	0,92	3724,8

 

Табл.3

Режим работы предприя-тия.№	Наименование цехов	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Продолж. Рабочей смены, час	Номи-нальный фонд Рабо-чего времени, час	Ко-эфф. использов. оборудования	Годовой фонд рабочего времени
1	Формовочный цех	253	2	8	4048	0,92	3725
2	Камера ТВО	253	3	8	6072	0,92	5586
3	Бетоносмесительный цех	253	2	8	4048	0,92	3725
4	Склад сырья	253	3	8	8973	0,92	8254
5	Склад готовой продукции	253	2	8	4048	0,92	3725

 

 

 

1.3. Производственная программа завода

 

Производственная программа рассчитывается по формулам:

П_Р=П/(1-Б/100)

П_Р - производительность рассматриваемого передела в принятых единицах измерения

П - производительность передела, следующего по технологическому потоку за расчетным

Б - производственные потери, %.

Расчеты по данному разделу сводятся в табл. 5.

 

Табл.5 Производственная программа завода

 

№ п.п.	Наименование Технологического  передела	ед.изм	Произ-водственные потери в %	Производительность
				в год	в сутки	в смену	в час
1	Складирование	м3	0	60000.0	237.2	118.6	14.8
2	Выдержка	м3	0	60000.0	237.2	118.6	14.8
3	Распалубка	м3	1	60848.5	240.6	120.4	14.9
4	ТВО	м3	0,5	61274.9	242.2	121.1	15.1
5	Формование	м3	0,5	61703.4	243.9	121.9	15.2
6	Приготовление бетонной смеси	м3	0,5	62134.1	245.6	122.8	15.3

Q_год=60000м³/год;

Q_сут=60000:253=237.2м³/сутки;

Q_смен=237.2:2=118.6м³/смену;

Q_час=118.6:8=14.8м³/час.

1.4 Выбор сырья и полуфабрикатов.

Характеристика исходного  сырья.

Бетон и материалы, применяемые  для его приготовления, должны отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Класс бетона ВЗО. Бетон тяжелый плотностью 2450 кг/м³ в соответствии с требованиями ГОСТ 23613-79.

Марки бетона по морозостойкости  и водонепроницаемости принимаются  в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца (согласно СНиП 2.01.01-82), ниже минус 5 до минус 15°С - марка по морозостойкости F200, по водонепроницаемости марка W4.

Марки по прочности при  изгибе Р40, по прочности на сжатие М400. Коэффициент вариации бетона по прочности  высшей категории качества должен быть не более 9%. Бетонная смесь для дорожных плит должна иметь следующие характеристики: водоцементное отношение В/Ц < 0,4, водопоглощение по массе не более 5 %, жесткость 20 с, количество вовлечённого воздуха не более 4..5%.

Цемент

В соответствии с проектными требованиями к бетону по прочности  выбираем портландцемент марки М 400, который выпускается без добавок или с активными минеральными добавками, предусмотренными ГОСТ 10178-85 в количестве 5% от массы цемента. Содержания в цементе трех кальциевого алюмосиликата не более 8% от массы цемента.

Начало схватывания цемента  должно наступать не ранее 45 минут, а конец схватывания не позднее 12 часов от начала затворения цемента водой. Тонкость помола должна быть такой, чтобы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% от массы пробы. Удельная поверхность цемента должна быть 2800... 3200 см²/гр.

Химический анализ клинкера проводят по методике, регламентированной ГОСТ 5382-91.

Цемент должен также  удовлетворять требованиям ГОСТ 30515-97. Цемент поступает по железной дороге.

Мелкий заполнитель.

Мелким заполнителем для бетона является естественный кварцевый песок или полевошпатовый, а так же искусственный из твёрдых дробленных каменных пород соответствующий требованиям ГОСТ 8736-93. Песок имеет объёмную массу 1,56 г/см³. По гранулометрическому составу и количеству примесей должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91. Зерновой состав песка должен соответствовать следующим требованиям: полный остаток на контрольных ситах в % по массе:

5,0-0%;

2,5-20%;

1,25-15...45%;

0,63-35...70%;

0,315-70...90%;

0,14-80... 100%.

Проход через сито № 014 - 10...0%. Модуль крупности 2,2.

Истинная плотность 2650 кг/м³

Наличие в песке зёрен  гравия или щебня размеров более 10 мм не допускается, а зерен размером от 5 мм до 10 мм должно быть не менее 5% по массе. Количество примесей ограничено по ГОСТ 8267-93. Содержание в песке зёрен, проходящих через сито с сеткой № 014 не должно превышать 10% по массе. При этом количество пылевидных частиц, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 5% по массе. В песке на должно быть комков глины, суглинка и посторонних включений ГОСТ 26633-91, ГОСТ 8735-88.