2. Виды применяемых материалов.
2.1Выбор материала для изготовления сварной двутавровой балки.
В качестве заменителя
стали ст3 применяют сталь ВСт3сп.
Конструкционную углеродистую сталь обыкновенного
качества Ст3 применяют для изготовления
несущих и ненесущих элементов для сварных
и несварных конструкций, а также деталей,
работающих при положительных температурах.
Листовой и фасонный прокат 5 категории
(до 10мм) - для несущих элементов сварных
конструкций предназначенных для эксплуатации
в диапазоне от —40 до +425 °С при переменных
нагрузках.
Сплав Ст3 содержит: углерода - 0,14-0,22%, кремния
- 0,05-0,17%, марганца - 0,4-0,65%, никеля, меди,
хрома - до 0,3% , мышьяка до 0,08%, серы и фосфора
- до 0,05 и 0,04% соответственно.
Технологические свойства стали марки
ст3
Сталь ст3 не склонна к отпускной хрупкости,
свариваемость без ограничений.
Качество конструкционной стали определяется
коррозионной стойкостью, механическими
свойствами и свариваемостью. По своим
механическим характеристикам стали делят
на группы: сталь обычной, повышенной и
высокой прочности.
Основные свойства стали непосредственно
зависят от химического элементов, входящих
в состав сплава и технологических особенностей
производства.
Основой структуры стали является феррит.
Он является малопрочным и пластичным,
цементит напротив, хрупок и тверд, а перлит
обладает промежуточными свойствами.
Свойства феррита не позволяют применять
его в строительных конструкциях в чистом
виде. Для повышения прочности феррита
сталь насыщают углеродом (стали обычной
прочности, малоуглеродистые), легируют
добавками хрома, никеля, кремния, марганца
и других элементов (низколегированные
стали с высоким коэффициентом прочности)
и легируют с дополнительным термическим
упрочнением ( высокопрочные стали)
К вредным примесям относятся фосфор и
сера. Фосфор образует раствор с ферритом,
таким образом снижает пластичность металла
при высоких температурах и повышает хрупкость
при низких. Образование сернистого железа
при избытке серы приводит к красноломкости
металла. В составе стали ст3 допускается
не более 0,05% серы и 0,04 % фосфора.
При температурах, недостаточных для образования
ферритной структуры возможно выделение
углерода и его скопления между зернами
и возле дефектов кристаллической решетки.
Такие изменения в структуре стали понижают
сопротивление хрупкому разрушению, повышают
предел текучести и временного сопротивления.
Это явление называют старением, в связи
с длительностью процесса структурных
изменений. Старение ускоряется при наличии
колебаний температуры и механических
воздействиях. Насыщенные газами и загрязненные
стали подвержены старению в наибольшей
степени.
Конструкционные стали производят мартеновским
и конвертерным способами. Качество и
механические свойства сталей кислородно-конвертерного
и мартеновского производства практически
не отличаются, но кислородно-конвертерный
способ проще и дешевле.
По степени раскисления различают спокойные,
полуспокойные и кипящие стали. Кипящие
стали - нераскисленные. При разливке в
изложницы они кипят и насыщаются газами.
Для повышения качества малоуглеродистых
сталей используют раскислители - добавки
кремния (0,12 - 0,3%) или алюминия (до 0,1 %). Раскислители
связывают свободный кислород, а образующиеся
при этом алюминаты и силикаты увеличивают
количество очагов кристаллизации, способствуя
образованию мелкозернистой структуры.
Раскисленные стали называют спокойными,
т.к. они не кипят при разливке. Спокойные
стали более однородны, менее хрупкие,
лучше свариваются и хорошо противостоят
динамическим нагрузкам. Их применяют
при изготовлении ответственных конструкций.
Ограничивает применение спокойной стали
высокая стоимость и по технико-экономическим
соображениям наиболее распространенным
конструкционным материалом является
полуспокойная сталь. Для раскисления
полуспокойной стали используется меньшее
количество раскислителя, преимущественно
кремния. По качеству и цене полуспокойные
стали занимают промежуточное положение
между кипящими и спокойными.
Из группы малоуглеродистых сталей обычной
мощности (ГОСТ 380-71, с изм.) для строительных
конструкций применяют сталь марок Ст3
и Ст3Гпс. Сталь ст3 производится спокойной,
полуспокойной и кипящей.
В зависимости от эксплуатационных требований
и вида конструкций, сталь должна отвечать
требованиям ГОСТ 380-71. Углеродистая сталь
подразделяется на 6 категорий. При поставке
стали марок ВСт3Гпс и ВСт3 всех категорий
требуется гарантированный химический
состав, относительное удлинение, предел
текучести, временное сопротивление, изгиб
в холодном состоянии.
2.2 Сварочные материала
для изготовления сварной двутавровой балки.
2.2.1 Сварочная проволока для
автоматической сварки под флюсом.
Покрытая медью проволока сплошного
сечения используется для сварки сталей
углеродистого и низколегированного типа.
Материал обладает уникальными сварочно-технологическими
характеристиками. Также не исключается
возможность использования с разного
рода флюсами.
Химический состав наплавленного
металла, %:
С |
Si |
Mn |
S |
P |
<=0,10 |
<=0,03 |
0,35-0,60 |
<=,020 |
<=0,020 |
Механические
свойства наплавленного металла:
Наименование параметра |
Значение |
Временное сопротивление, МПа
|
630 |
Относительное удлинение, %,
не менее |
23 |
Предел текучести, МПа, не менее |
580 |
Твердость Нv при сварке под
флюсом, АН-60 |
Минимальное среднее значение
твердости, Нv |
195 |
Химический состав
проволоки, %:
С |
Si |
Mn |
S |
P |
<=0,10 |
<=0,25 |
1,0 |
<=,020 |
<=0,020 |
Механические свойства
металла:
Комбинация |
Условия |
Предел текучести (Мпа) |
Предел прочности (МПа) |
Удлинение (МПа) |
Ударная вязкость по Шарпи (Дж)
|
780 |
ДП* |
>420 |
>540 |
28 |
50 |
860 |
без ТО* |
430 |
510 |
32 |
60 |
860 |
с ТО |
400 |
505 |
32 |
115 |
* одно- и двухпроходная
сварка
2.2.2 Сварочный флюс, ОР-10U по
EN-760.
Предназначен для механизированной сварки
и наплавки конструкций из низкоуглеродистых
нелегированных и низколегированных сталей,
нелегированной и низколегированной проволокой
марок СВ-08, СВ-08ГА, S1, S2 при температурах
эксплуатации конструкций до – 40 0С. Флюс
с содержанием Fe2O3 на верхнем пределе 2-2,5%
рекомендуется только для сварки кремний-
и марганцесодержащими проволоками.
Плавильные флюсы АН- 348-А, применямые
в процессах электрической сварки, гарантируют
надежную защиту зоны сварки от атмосферных
и прочих газов, создают условия стабильного
горения дуги, обеспечивают надежное формирование
качественного сварного шва. При сварке электродом под флюсом
АН-348 швы формируются плотными, не
поддающимися кристаллизационным трещинам.
После остывания сварного шва шлаковая
корка легко удаляется. Сварочные флюсы АН-348-А
обеспечивают наименьшее выделение опасной
пыли и вредных газов, негативно влияющих
на здоровье сварщика.
Химический
состав флюса АН-348А(%):
SiO2 |
MnO |
CaO |
MgO |
Al2O3 |
Fe2O3 |
S |
P |
CaF2 |
40,0-44,0 |
31,0-38,0 |
<12,0 |
<7,0 |
<13,0 |
0,5-2,2 |
<0,11 |
<0,12 |
3,0-6,0 |
Физико-механические
свойства сварочного флюса АН 348А
Насыпная плотность, кг/дм3 |
1,3-1,8 |
Содержание инородных частиц (не растворившихся
частиц сырьевых материалов, футеровки, угля, графита, кокса, металлических
частиц и др), % |
<0,3 |
Содержание зерен с цветом, отличающихся
от указаного, % |
<10 |
Размер зерен, мм: |
|
< 0,25 |
<3 |
> 2,8 |
<3 |
1:2,8 |
>65 |
3. Оборудование сварочного поста.
3.1 Выбор источника питания.
Источник тока для сварки под
флюсом GTH 522G
Мобильный выпрямитель GTH 522G для сварки
под флюсом поставляет постоянный ток
до 500 A с постоянной характеристикой напряжения.
В сочетании с автоматом Kjellberg серии KA весь сварочный процесс бесступенчато
управляется непосредственно на выпрямителе.
Поэтому выпрямитель GTH 522G пригоден для
механизированной, частично автоматизированной
и полностью автоматизированной сварки
в промышленности и ремесле.
GTH 522G отличается высоким качеством
исполнения и производительностью.
Прочное шасси и наличие подъемных
проушин облегчают гибкое применение
выпрямителя. Все соединения, за
исключением соединения сетевого
кабеля, расположены с передней стороны. Три
разъема сварочного тока для подключения
материала (дросселя) позволяют индивидуально
согласовывать источник с характером
сварки.
Как и все источники тока Kjellberg, GHT 522G характеризуется
отличными свойствами для надежного процесса зажигания и спокойной
дуги. Контроль процесса облегчается благодаря
цифровым индикаторам и не изнашивающимся
выключателям с дистанционным управлением.
Гальваническая развязка системы управления
и термозащитный выключатель обеспечивают
высокую эксплуатационную надежность
при сварке под флюсом.
Технические данные источника питания GTH 522G.
Диапазон сварочного тока |
70 A / 18 В − 500 A / 44 В |
отн. длительность включения 100% |
400 A / 34 В |
отн. длительность включения 60% |
500 A / 44 В |
Размеры (Д x Ш х В) |
980 x 665 x 865 мм |
Вес |
242 кг |
3.2 Сварочный автомат
для сварки под слоем флюса.
Сварочный автомат для сварки под слоем
флюса стыковых и угловых соединений.
Оборудование для автоматической сварки
комплектуется сварочным выпрямителем
марки GTH 1402, мощностью 1400А и обеспечивает
высококачественную автоматическую дуговую
сварку под флюсом одной проволокой диаметрами
до 5мм. При необходимости может комплектоваться
направляющим рельсом, если это требует
специфика конструкции. Традиционно дуговая
сварка под флюсом применяется для стыковой
автоматической сварки листов, а также
тавровых и двутавровых балок.
Преимущества применения:
- Мобильность самоходного сварочного
аппарата для дуговой сварки под флюсом обеспечивает легкость его
транспортировки к любому месту сварки
- Универсальность применения
благодаря модульной конструкции
- Предварительная установка
параметров сварочной конструкции, напряжения
дуги и скорости перемещения в составе
с источниками питания Kjellberg позволяют
производить сваркув оптимальном режиме
- Регулировка параметров начала
и конца циклов оптимизируют сварочный
процесс
- Параметры нарастания сварочного
тока в начале сварки и параметры заварки
кратера регулируются независимо друг
от друга
- Трактор может двигаться непосредственно
как по свариваемой поверхности, так и
по направляющим рельсам
- Легко адаптируется к различным
сварочным технологиям
- Универсальная конструкция
сварочной головки гарантирует оптимальную
геометрию шва
- Предназначен для сварки труб и емкостей диаметром от 1500
мм изнутри
Основные особенности:
- Привод на все колеса диаметром
160мм, возможность увеличения ширины колеи
автомата от 265 до 330 или 395 миллиметров
- 2-х роликовый механизм подачи проволоки для диаметров от 2,4 до 5,0 мм
- Поперечные суппорты позволяют
позволяют производить плавную ручную
регулировку сварочной головки в горизонтальном
и вертикальном положении в диапазоне
100мм
- Переустановка таких параметров, как сварочный
ток, напряжение на дуге и скорость перемещения
автомата, позволяет максимально быстро
выйти на оптимальный режим сварки
- Направляющие опорные ролики,
обеспечивающие стабильное перемещение
тележки по направляющим рельсам
- Держатель катушки с проволокой
- Бункер для флюса с визуальным
контроллером уровня загрузки, адаптированный для пневматической
системы удаления флюса
- Лазерный ориентир движения
автомата по разделке
Технические данные:
Технология |
|
Сварка под слоем флюса |
Максимальный сварочный ток |
А |
1400 |
Напряжение сети |
В/Гц |
42(переменный ток)/50 |
Ширина колеи |
мм |
265/опцион 330 или 395 |
Диаметр проволоки |
мм |
2,5-5,0 |
Скорость подачи проволоки |
м/мин |
0,1-6,1 |
Скорость перемещения |
м/мин |
0,1-2,0 |
Продольные и поперечные перемещения |
мм |
100/100 |
Угол поворота сварочной головки |
град. |
360 |
Угол наклона сварочной головки |
град. |
45 (в каждую сторону) |
Сварка труб изнутри диаметрами (от) |
мм |
От 1500 |
Масса |
кг |
61 |
Масса кассеты с проволокой |
кг |
30 |
Габаритные размеры ДхШхВ |
мм |
1050х600х900 |
4. Технологическая
последовательность операций.
4.1. Раскрой штрипса.
Раскрой листового проката осуществляется
на машине термической резки HW.HG 4001. Машина
HW.HG 4001 с числовым программным управлением
предназначена для раскроя по программе
листового проката черных, цветных металлов
и их сплавов методом плазменной или кислородной газопламенной резки.
4.2. Правка штрипса.
Правка штрипса производится
на 7-валковом стане марки W43-32, предназначенном
для правки листовых металлических
заготовок посредством создания пластических
деформаций металла при прохождении между
валками.
4.3. Сборка балок.
Сборка сварных двутавровых балок
осуществляется на сборочном стане HHX1500.
Стан предназначен для изготовления сварных
двутавровых и тавровых балок симметричного,
переменного и несимметричного сечения.
Стан одновременно осуществляет следующий
ряд операций: предварительную и окончательную
сборку двутавровой балки, сварку, правку
сварочных деформаций полок («грибовидности»)
и выгрузку готовых стальных балок на
выходной рольганг выходной рольганг.
4.4 Сварка двутавровых балок.
4.4.1 Рекомендуемые
схемы сварки двутавровых балок.
Сварку балки с разделкой
кромок на вертикальных стенках с двумя
поясами производить согласно (рис.1), предварительно
разметив на участки длиной не более 300
мм: в последовательности: 1-1, 2-2', 3-3', и т.д.
Выполнить 1-й проход сварного шва №1 обратно-ступенчатым
способом от середины к краям с разбивкой
на n равных частей. После заварки 1-го прохода
св.шва №1 сборочная единица кантуется
на 180° и выполняется сварка 1-го прохода
сварного шва №2. Сварка последующих проходов
сварных швов №1 и №2 выполняется в последовательности
3-4, 5-6, 7-8 до получения заданных геометрических
размеров сварного шва (рис.2).
1.Cварка первого слоя.
2.Сварка заполняющих швов автоматом.
3.Сварка балки толщиной более 8 мм.
4.4.2 Режимы сварки под флюсом
Параметры режима сварки выбирают исходя
из толщины свариваемого металла и требуемой
формы сварного шва, которая определяется
глубиной проплавления и шириной шва. Режим сварки
определяют по экспериментальным (справочным)
таблицам или приближенным расчетом с
последующей проверкой на технологических
пробах. Обычно режим сварки выбирают
в следующем порядке: в зависимости от
толщины свариваемого металла выбирают
диаметр электродной проволоки, затем
в зависимости от диаметра устанавливают
силу сварочного тока, далее скорость
подачи электрода и скорость сварки. Примерные
режимы автоматической сварки под флюсом
приведены в таблице.
Способ
сварки |
Толщина
металла.
мм |
Диаметр
электрода.
мм |
Сварочный
ток.
А |
Напряжение
дуги.
В |
Скорость
сварки.
м/ч |
Автоматическая |
5 |
3 |
450-500 |
32-34 |
35 |
под флюсом |
10 |
5 |
700-750 |
34-36 |
30 |
- Контроль качества
сварных соединений
Дефекты в сварных соединениях
могут быть вызваны плохим качеством сварных материалов,
неточной сборкой и подготовкой стыков
под сварку, нарушением технологии сварки,
низкой квалификацией сварщика и другими
причинами. Задача контроля качества соединений
- выявление возможных причин появления
брака и его предупреждения.
Работы по контролю качества
сварочных работ проводят в три этапа:
- Предварительный контроль,
проводимый до начала работ:
- Контроль в процессе
сборки и сварки ( по операционный
).
- Контроль качества готовых
сварных соединений.
Предварительный контроль включает в себя:
проверку квалификации сварщиков, дефектоокопистов
и итр, руководящих работами по сборке,
сварке и контролю.
В процессе изготовления (пооперационной
контроль) проверяют качество подготовки
кромок и сборки, Режимы сварки, порядок выполнении швов, внешний вид
шва, его геометрические размеры, за исправностью
сварочной аппаратуры.
Последнее контрольная операция
- проверка качества сварки в готовом изделии:
внешний осмотр и измерения сварных соединений,
испытания на плотность, контроль ультразвуком, магнитные
методы контроля.
Проверка квалификации сварщика:
квалификация сварщиков проверяют при
установлении разряда. Разряд присваивают
согласно требованиям, предусмотренным
тарифно - квалификационными справочниками,
испытания сварщиков перед допускам к ответственным
работам производят по правилам оттистации
сварщиков и специалистов сварочного
производства.
Контроль качества основного
металла. Качество основного металла должно
соответствовать требованиям сертификата,
который посылают заводы - поставщики вместе с партией
металла необходимо произвести наружный
осмотр установить механические свойства
и химический состав металла.
При наружном осмотре проверяют
отсутствие на металле окалины, ржавчины,
трещин и прочих дефектов.
Предварительная проверка металла с целью обнаружения
дефектов поверхности - необходимое и
обязательная операция, благодаря которой
можно предупредить применение некачественного
металла при сварке изделия.
Механическое свойства основного
металла определяют испытаниями стандартных образцов на машинах для
растяжения, прессах и копрах в соответствии
с ГОСТ 1497 - 73 металла методы испытания
на растяжения.
Контроль качества сварочной
проволоки: на проволоку стальную наплавочную
устанавливают марку и диаметр сварочной
проволоки, химический состав правило приемки
и методы испытания, требования к упаковке,
маркировки, транспортированию и хранению.
Каждая бухта сварочной проволоки
должна иметь металлическую бирку на которой
указано наименование и товарный знак
предприятия - изготовителя сварочную проволоку, на
которой нет документации подвергают
тщательному контролю.
Контроль качества электрода.
При сварке конструкции, в чертежах которых
указан тип электрода, нельзя применять
электрод, не имеющий сертификата. Электрод
без сертификата проверяют на прочность покрытия
и сварочные свойства определяют так же
механические свойства металла шва и сварочного
соединения выполненного электрода из
проверяемой партией.
Контроль качества флюсов. Флюс
проверяют на однородность по внешнему
виду, определяют его механический состав,
размер зерна, объем массу и влажность.
Контроль заготовок. Перед поступлением
заготовок на сборку проверяют чистоту
поверхности металла, и габариты качества
подготовки кромок.
Контроль сборки: собранному
контролируют: зазор между кромками, притупление и
угол раскрытия для стыковых соединений:
ширину нахлестки и зазор между местами
для нахлесточных соединений.
Контроль качества сварочного
оборудования и приборов. Проверяют исправность
контрольно - измерительных приборов, надежность контактов и изоляции правильность
подключения сварочной дуги, исправность
замкнутых устройств, электрододержателя,
сварочных горелок, редукторов, проводов.
Контроль технологического
процесса сварки: перед тем как преступить
к сварке, сварщик знакомится с технологическими картами,
в которых указаны последовательность
операций, диаметр и марка применяемых
электродов, режимы сварки и требуемые
размеры сварных швов. Не соблюдения порядка
наложение швов может вызвать значительную
деформацию.
6.Техника безопасности при
выполнении сварочных работ.
К сварочным работам допускаются
лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума
по правилам техники безопасности.
Организация каждого рабочего
места должна обеспечивать безопасное
выполнение робот.
Рабочее места должны быть оборудованы различного
рода ограждениями, защитными и предохранительными
устройствами и приспособленными.
Для создания безопасных условий
робот сварщиков необходимо учитывать
кроме общих положений техники безопасности
на производстве и особенности выполнение различных сварочных
работ. Такими особенностями являются
возможные поражения электрическим током,
отравления вредными газами и парами,
ожоги излучением сварочной дуги и расплавленным
металлом, поражения от взрывов баллонов
со сжатыми и сжиженными газами.
Электрическая сварочная дуга
излучает яркие видимые световые лучи
и невидимые ультрафиолетовые и инфракрасные.
Световые лучи оказывают ослепляющие
действия. Ультрафиолетовые лучи вызывают
заболевания глаз, а при продолжительном
действии приводят ожогам кожи.
Для защиты зрения и кожи лица
применяют щитки, маски или шлемы, в смотровые
отверстия вставляют светофильтры, задерживающие
и поглощающие лучи. Для предохранения
рук сварщиков от ожогов и брызг расплавленного
металла необходимо использовать защитные рукавицы, а на тело надевать
брезентовую спец. одежду.
В процессе сварки выделяется
значительное количество аэрозоля, которое
приводит к отравлению организма. Наиболее
высока концентрация пыли и вредных газов
в облаке дыма, поднимающегося из зоны сварки, поэтому сварщик должен следить
за тем, чтобы поток не падал за щиток.
Для удаления вредных газов пыли из зоны
сварки необходимо устройство местной
вентиляции, вытяжной и общеобъемной приточной
- вытяжкой. В зимнее время приточная вентиляция
должна подавать в помещение подогретый
воздух. При отравлении пострадавшего
необходимо вынести на свежей воздух,
освободить от стесненной одежды и предоставить
ему покой до прибытия врача, а при необходимости
следует применить искусственное дыхание.
Электробезопасность.
Поражение электрическим током
происходит при соприкосновении человека
с токоведущими частями оборудования.
Сопротивление человеческого организма
в зависимости от его состояния ( утомляемость,
влажность кожи, состояния здоровья ) меняется
в широких приделах от 1000 до 20000 Ом. Напряжение
холостого хода источников питания дуги
достигает 90В, а сжатой дуги - 200В в соответствии
с законом Ома при неблагоприятном состоянии
сварщика через него может пройти ток,
близкий к предельному: I = r
Для предупреждения возможного поражения электрическим
током при выполнении электросварочных
работ необходимо соблюдать основные
правила:
Корпуса оборудования и аппаратуры,
к которым подведен электрический ток,
должны быть заземлены;
Все электрические провода,
идущие от распределительных щитков и на рабочие
места должны быть надежно изолированы
и защищены от механических повреждений;
Запрещается использовать контур
заземления, металлоконструкции зданий,
а также трубы водяной и отопительной
систем в качестве обратного провода сварочной цепи;
При выполнении сварочных работ
в нутрии замкнутых сосудов (котлов, емкостей,
резервуаров, ит.п.) следует применять
деревянные щиты, резиновые коврики, перчатки,
галоши: Сварку необходимо проводить с
подручным, находящимися вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных
целей внутри сосудов, а также в сырых
помещениях применяют электрический ток
напряжением не выше 12В, а в сухих помещениях
- не выше 36В, в сосудах без вентиляции
сварщик должен работать не более 30 минут
с перерывами для отдыха на свежем воздухе.
Монтаж, ремонт электрооборудования
и наблюдение за ним должны выполнять
электромонтеры.
Сварщикам категорически запрещается
исправлять силовые электрические цепи.
При поражении электрическим током необходимо
выключить ток первичной цепи освободить от его воздействия
пострадавшего, обеспечить к нему доступ
свежего воздуха, вызвать врача, а при
необходимости до прихода врача сделать
искусственное дыхание.
Пожарная безопасность.
Причинами пожара при сварочных
работах могут быть искры или капли расплавленного металла
и шлака, неосторожное обращение с пламенем
горелки при наличии горючих материалов
в близи рабочего места сварщика. Опасность
пожара особенно следует учитывать на
строительно-монтажных площадках и при
ремонтных работах в не приспособленных
для сварки помещениях.
Для предупреждения пожаров
необходимо соблюдать следующие противопожарные
меры:
- нельзя хранить вблизи
от места сварки огнеопасные
или легковоспламеняющиеся материалы,
а также производить сварочные
работы в помещениях, загрязненных ветошью, бумагой,
отходами дерева ит.п;
- запрещается пользоваться
одеждой и рукавицами со следами
масел, жиров, бензина, керосина и
других горючих жидкостей;
- выполнять сварку и
резку свежевыкрашенными маслеными
красками конструкций до полного их высыхания
- запрещается выполнять
сварку аппаратов, находящихся под
электрическим напряжением, и сосудов
находящихся под давлением;
- нельзя проводить без
специальной подготовки сварку
и резку емкостей из-под жидкого
топлива;
При выполнении в помещениях временных сварочных работ
деревянные полы, настилы и помосты должны
быть защищены от воспламенения листами
асбеста или железа;
Нужно постоянно иметь и следить
за исправным состоянием противопожарных
средств --- огнетушителей, ящиков с песком, лопат, ведер, пожарных рукавов ит.п.,
а также содержать в исправности пожарную
сигнализации;
После окончания сварочных
работ необходимо выключить сварочный
аппарат, а также убедиться в отсутствии
горящих предметов. Средствами пожаротушениями
являются вода, пена, газы, пар, порошковые составы
и др.
Для подачи воды в установки
пожаротушения используют специальные
водопроводы. Пена представляет собой
концентрированную эмульсию диоксида
углерода в водном растворе минеральных
солей, содержащих пенообразующие вещества.
При тушении пожара газами и
паром используют диоксид углерода, азот,
дымовые газы и др.
При тушении керосина, бензина,
нефти, горящих электрических проводов
запрещается применять воду и пенные огнетушители.
В этих случаях следует пользоваться,
углекислотными или сухим огнетушителями.
Литература.
1.Овчинников В.В.Технология газовой
сварки и резки металлов (Учебник),
М., ACADEMIA, 2010.
2.Овчинников В.В.Технология газ
электросварочных и газосварочных
работ (Учебник), М., ACADEMIA, 2010.
3. Овчинников В.В.Технология ручной дуговой и плазменной
сварки и резки металлов (Учебник), М., ACADEMIA,
2010.
4. Овчинников В.В.Электросварщик на автоматических
и полуавтоматическихмашинах (Учебник),
М., ACADEMIA, 2010.
Информационные ресурсы:
1. Профессиональные информационные системы CAD и
CAM.
2. Классификаторы социально-экономической
информации: [Электронный ресурс]. Форма
доступа – http://www.consultant.ru.
3. Электронный ресурс
«Сварка».
Форма доступа:
- www.svarka-reska.ru
- www.svarka.net
- www.prosvarkу.ru
- websvarka.ru
|
|