Контрольная работа по дисциплине "Строительство"

Радиационно-гигиеническая  оценка содержания естественных радионуклидов  обязательна для всех видов заполнителей, и в особенности для получаемых из промышленных отходов (металлургических шлаков и т.п.).

К заполнителям для жаростойкого, кислотостойкого бетона, декоративного  и других видов специальных бетонов  предъявляются соответствующими стандартами  дополнительные требования.

Заполнитель для бетона мелкий — рыхлая смесь зерен материала  природного или искусственного происхождения, размером до 5 мм. В качестве мелкого  заполнителя в бетоне используется природный песок.

В соответствии с ГОСТ 8736—93 природный песок — неорганический сыпучий материал с крупностью зерен  до 5 мм, образовавшийся в результате естественного разрушения скальных горных пород и получаемый при  разработке песчаных и песчано-гравийных  месторождений без использования  или с использованием специального обогатительного оборудования.

По минералогическому  составу различают кварцевые, полево-шпатные, карбонатные и другие пески. Как правило, наилучшие по качеству пески — кварцевые, и они чаще используются, однако при производстве безобжиговых материалов (бетонов, асфальтобетонов) их заменяют и другими природными песками.

Среди природных песков встречаются  горные (овражные), речные, морские, барханные, дюнные и другие разновидности. Каждый из них имеет положительные и отрицательные свойства, проявляющиеся при использовании их в качестве мелких заполнителей: горные пески содержат повышенное количество глинистых и органических примесей; морские кроме кварцевых зерен могут содержать обломки раковин, снижающие прочность некоторых конгломератов (цементных бетонов и др.); речные и морские имеют излишне отполированную поверхность, не обеспечивающую достаточного сцепления их с вяжущим веществом; дюнные и барханные пески сложены весьма мелкими частицами, не отвечающими требованиям стандарта. При тщательной проверке качества песков предпочтение отдается той разновидности, качество которой отвечает требованиям стандарта при минимальной стоимости заполнителя.

В зависимости от значения нормируемых показателей качества (зернового состава, содержания пылевидных и глинистых частиц) песок подразделяется на два класса:

I           класс — очень крупный (песок  из отсевов дробления), повы

шенной крупности, крупный, средний и мелкий;

II         класс — очень крупный (песок  из отсевов дробления), повы

шенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тон

кий и очень тонкий.

Зерновой состав песка  определяют на стандартном наборе сит  с размерами ячеек: Д5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,16 мм. Навеску сухого песка просеивают через набор сит и определяют сначала частные (%) остатки (а2 5; я; 25; а0 63 и т.д.), а затем полные (А2 5; А} 25; А0 6} и т.д.) остатки на каждом сите. Полный остаток на каждом сите равен сумме частных остатков на этом сите и всех ситах большего размера.

В строительстве часто  используют фракционированный песок, разделенный на крупную (5...1,25 мм) и  мелкую (1,25...0,16 мм) фракции. Фракционирование применяют для повышения однородности зернового состава песка. Зерновой состав песка для бетонов нормируется ГОСТ 10268 — 80 по остаткам на всех ситах ( 1).

При правильно назначенном  зерновом составе пустотность песка не превышает 38%. Всегда учитывается содержание воды в песке, так как влажность существенно влияет на его свойства. Если для других строительных материалов увлажнение, как правило, приводит к увеличению их плотности, то для песка ситуация обстоит иначе. Самый большой объем песок занимает при 4...7% влажности (по массе). Это связано с тем, что влажный песок не столь сыпуч, как сухой. Так как каждая песчинка покрывается тонким слоем воды, насыпная плотность песка уменьшается и общий объем песка возрастает ( 2). Пленочная вода обладает свойствами клея: песчинки слипаются и агрегируются, занимая при укладке их в какую-либо емкость значительно больший объем, чем занимал бы сухой песок. При дальнейшем увеличении влажности (порядка до 20%) вода входит в межзерновые пустоты песка, вытесняя воздух, насыпная плотность песка снова увеличивается.

 

 

 

 

Производство щебня включает следующие технологические процессы: добычу камня, дробление, сортировку (грохочение). Добыча камня осуществляется в основном в карьерах буровзрывным способом, затем сырье доставляется на дробильно-сортировочный завод. В ряде случаев целесообразно первичное дробление осуществлять непосредственно в карьере.

Технологические схемы щебеночных заводов различаются по назначению в зависимости от трех типов горных пород (I, II, III), приведенных в ОНТП—18—85, а также по принципу их построения, стадийности дробления, поточности, структуре, видам основной и побочной продукции и др. При проектировании щебеночных заводов чаще всего применяются  две основные технологические схемы:

• с использованием принципа «не дробить ничего лишнего» предусматривает  предварительное грохочение исходной горной массы для отделения мелких фракций перед ее поступлением на переработку в дробильное отделение;

• с использованием принципа «не транспортировать отдельно ничего лишнего» предусматривает поступление  материала на дробление из одной  дробилки в другую без применения грохочения.

Оба этих принципа могут быть использованы в технологических  схемах на разных стадиях дробления.

При разработке месторождений  горных пород с малыми запасами используются передвижные дробильно-сортировочные  установки малой (до 10 т/ч), средней (до 50 т/ч) и большой производительности (свыше 50 т/ч). Для повышения технико-экономических  показателей производства целесообразен  переход на малоотходную технологию добычи и на комплексное использование  получаемого сырья.

Широкое распространение  получили пористые заполнители для  бетона — материал природного или  искусственного происхождения с  плотностью зерен не более 2000 кг/м3. Такие заполнители применяют  для легких бетонов, а также для  теплоизоляционных засыпок, дренирующих  устройств и т.д. Пористые заполнители  изготавливают преимущественно  из неорганического сырья. Для теплоизоляционных  и некоторых видов конструкционно-теплоизоляционных  легких бетонов применяют и органические пористые заполнители. Например, изготавливаемые  на основе отходов переработки древесины, продуктов сельскохозяйственного  производства (стебли хлопчатника), полистирола (пенополистирольный гравий) и т.п.

Неорганические пористые заполнители отличаются большим  разнообразием, их подразделяют на природные и искусственные. Природные пористые заполнители получают путем частичного дробления и рассевом или только рассевом пористых горных пород (пемзы, вулканического туфа, известняка-ракушечника и др.). Искусственные пористые (легкие) заполнители в большинстве являются продуктами термической обработки минерального сырья и разделяются на специально изготавливаемые (керамзит, аглопорит) и получаемые как побочные продукты промышленности (топливные шлаки и золы, гранулированные металлургические шлаки и др.).

Природные пористые заполнители  представляют собой в основном пористые горные породы вулканического (пемзы, шлаки, туфы, крупнопористые базальты) и осадочного происхождения (пористые известняки, известняки-ракушечники, опоки), предназначенные для применения в качестве заполнителей для бетона и для теплоизоляции. К природным  пористым заполнителям по ГОСТ 22263 — 76 относят щебень с насыпной плотностью не более 1200 кг/м3 и песок с плотностью не более 1400 кг/м3. Основная маркировка пористых заполнителей установлена  по насыпной плотности. Если она' составляет 400...500 кг/м3, то заполнитель относится  к марке 500. ГОСТ предусматривает  марки щебня 300, 350, 400 и далее до 1200 с градацией через 100 кг/м3, песка  — 500... 1400 кг/м3.

 

 

 

 

Технология производства пенобетона как монолитного так и производство пенобетонных блоков, представляет собой производство лёгких ячеистых бетонов с помощью добавки к цементно-песчаной смеси - пены. Пена производится в специальном агрегате пеногенераторе для пенобетона. Способ позволяет получать широкий диапазон плотностей бетонов путём изменения дозировки пены, непосредственно на месте проведения строительных работ. Полученный пенобетон в равной степени приемлем как для заливки бетонных конструкций непосредственно на строительной площадке, так и для производства сборных элементов на полигонах и заводах железобетонных изделий, как с естественным твердением, так и с теплообработкой. Использование пенобетона предоставляет строительным фирмам массу преимуществ в сравнении с традиционными строительными материалами:

не требуется щебень, гравий, керамзит, известь;

применяется природный, а  не молотый песок;

высокая подвижность смеси (более 60 см) позволяет заливать любые  формы, скрытые полости;

не требуется вибрация укладываемой смеси, что позволяет  заливать тонкие внутренние перегородки (50мм) в вертикальную опалубку;

лёгкая, не требующая высоких  инвестиционных затрат, организация  выпуска сборных пенобетонных изделий  на действующих предприятий стройиндустрии (достаточно приобретения пеногенератора и расходного материала - пеноконцентрата);

применение бетононасосов  устраняет трудоемкий процесс;

распределение бетонной смеси  по заливаемой конструкции, в 3-4 раза по сравнению с крановой укладкой снижаются  трудозатраты.

Использование пенобетона позволяет  выполнить новые, более жесткие  нормативы, предъявляемые к теплосохраняющим свойствам строений. Высокие теплоизолирующие свойства пенобетона обусловлены уникальностью порообразования, так как поры равномерно распределены по всему бетонному массиву, имеют одинаковые размеры и 97-процентную закрытость. Построенное из пенобетона жилье обладает повышенной комфортабельностью и эксплутационными свойствами:

прохладой в летний зной;

отсутствием "мостиков холода";

отличной звукоизоляцией - 60 дБ;

идеальной поверхностью под  любой вид декора;

высокой огнестойкостью;

хорошей гвоздимостью стен.

Вследствие высоких теплоизоляционных  свойств, стены из пенобетона могут  изготавливаться с меньшими толщинами.

Весь процесс приготовления  пенобетона на основе классической технологии с использованием пеногенератора, применяемой во всем мире, состоит из 4 основных технологических этапов:

1. Запустили смеситель,  на вращающийся вал смесителя  загрузили: воду, цемент, песок. Приготовили  цементно-песчаный раствор (~3-4 минут);

2. Не останавливая смеситель подаем пену из пеногенератора заданной плотности до полного объема (~1 минута и менее);

3. Перемешиваем до однородной  массы (~1-2 минуты);

4. Закрываем горловину,  подаем в смеситель, сжатый  воздух, транспортируем смесь к  месту укладки (формы, наливной  пол и др.) (3-4 минут). Полный технологический цикл составляет примерно ~7-12 минут. Эти данные взяты из нашей практики, они зависят от интенсивности работы и  профессиональной подготовки персонала, от этого и складывается производительность оборудования: другими словами, если мы имеем смеситель 500 литров то при цикле 7-12 минут - 5-8 замесов в час - производительность составит 2,5-4 м.куб/час. Это реальные данные.

Если у производителей оборудование, вы встречаете производительность значительно выше, знайте - это не реально. Либо производитель сам  никогда не производил пенобетон  или специально искажает данные для  привлечения покупателей обманным путем.

 

 

                                ЗАДАНИЕ № 3                                           

ВОПРОС  №2:основы и виды обработки стали давлением

Ответ №2: Обработкой металлов давлением называют группу технологических  операций, в результате которых под  влиянием приложенных внешних сил  происходит формоизменение заготовок  без нарушения их сплошности. Основным признаком обработки давлением является пластическая деформация обрабатываемого материала. В ре­зультате пластической деформации изменяются не только форма и размеры заготовки, но и свойства исходного металла.

Применяют шесть основных видов обработки давлением —  прокатку, прессование, волочение, ковку, объемную штамповку и листовую штамповку

Прокатка . Деформацию металла с помощью вращающегося инструмента — валков — называют прокаткой. Заготовка 1 под действием сил трения втягивается в зазор между валками 2, деформируется ими и приобретает требуемую форму поперечного сечения. При прокатке площадь поперечного сечения заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Эту операцию осуществляют с помощью специальных машин, называемых прокатными станами.

Прокаткой изготовляют: блюмы  квадратного сечения со стороной до 350 х 350 мм; слябы — плоские заготовки  толщиной 100 . . . 600 мм и шириной 600 . . . 2300 мм; квадратные и круглые профили  с размерами сечений 5 . . . 150 мм; угловую  сталь с размерами полки 20 . . . . . .250 мм; швеллеры высотой 20 … 450 мм; балкивысотой до 1100 мм; рельсы, трубы, листы, полосы, ленты и др. На специальных прокатных станах изготовляют заготовки переменного по длине сечения (периодический прокат), бандажи колес, шары, шестерни и др.

Прокатка является наиболее высокопроизводительным видом обработки  давлением, 75 … 80 % всей выплавляемой стали  подвергается прокатке.

Прессование . Сущность прессования заключается в выдавливании металла заготовки пуансоном из контейнера  через матрицу . В матрице имеется отверстие, по форме соответствующее требуемому профилю . Прессованием изготовляют простые и очень сложные, сплошные и пустотелые профили.

Этому виду обработки давлением  подвергают в основном цветные металлы  и сплавы, однако в последнее время  прессование применяют при изготовлении профилей и заготовок деталей  также из сталей и малопластичных специальных сплавов.

Волочение . Проволоку диаметром от 16 мм до нескольких микрометров, высококачественные тонкостенные трубы ф 0,2 . .. .. . 20 мм и другие пустотелые профили, калиброванные прутки из сталей, цветных металлов и сплавов различных марок получают волочением. Этот вид обработки заключается в протягивании заготовки 9 через отверстие в волоке 10. Исходной заготовкой для данной операции является, как правило, продукция прокатного производства. При волочении уменьшается площадь поперечного сечения заготовки и увеличивается ее длина. В процессе волочения достигаются точность размеров и шероховатость поверхности, соответствующие получаемым при обработке резанием, а за счет наклепа при холодной деформации повышается прочность изделия .