Изделия из древесины

  b=18+6=24,   h=0,35

Объем заготовки  на  одно изделие, рассчитывается по формуле:     

=0,000057 м³   

Объем комплект. заготовок на программу, так же рассчитывается по формуле:          

м³  

 Объем с учетом технических расходов, рассчитываем по формуле:              

 м³ ,где  П- процент  технологических отходов=3

Объем сырья, рассчитывается по формуле:                                                       

=5,19 м³  ,где  Р- процент  полезного выхода  при  раскрое = 97

Чистый выход, рассчитываем по формуле: =67,3%

Облицовка продольной кромки

Состоит  из строганного шпона, количество изделий -4 шт., размеры  l= 414,  b=18, h=0,35

Объем детали находим из формулы    *4=1,04328E-05 м

Припуски   составляют   l=80   b=6

Размеры заготовок с учетом припусков:

  l= 414+80=494

  b=18+6=24,

  h=0,35

Объем заготовки  на  одно изделие, рассчитывается по формуле:     

=0,000017м³   

Объем комплект. заготовок на программу, так же рассчитывается по формуле:          

м^3,

Объем с учетом технических расходов, рассчитываем по формуле:              

 м³

где  П- процент  технологических отходов=3

Объем сырья, рассчитывается по формуле:                                                       

=1,498 м³ 

где  Р- процент  полезного выхода  при  раскрое = 97

Чистый выход, рассчитываем по формуле:

=59,2%

Таким образом, производим расчеты  по всем наименованием сборочных  единиц. И  рассчитываем общий объем  по каждой из представленных материалов заготовок.

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3.Расчет вспомогательных материалов. Расчет отходов по видам и стадиям обработки

Отходами принято считать различного вида остатки исходного материала, которые можно использовать каким-либо образом. К ним относятся: кусковые отходы (обрезки, технологические отходы), стружка, опилки.

Расчет количества материалов и отходов на различных стадиях технологического процесса приведен в Приложении 2. Отходы сырья при раскрое  можно посчитать, зная суммарный объем сырья и комплекта заготовок. Произведем расчеты количества  отходов на различных стадиях технологического процесса для каждого вида по ниже приведенным формулам.

, м³         (7)

, м³       (8)

, м³   (9)

, м³ (10)

ДСтП:

601,55 м³

 167,96 м³

744,88 м³

  465,55 м³

Шпон строганный, ясень

 20,32 м³

 9,66 м³

 54,75 м³

  27,38 м³

 

Шпон лущеный, береза

 37,23 м³

 29,88 м³

627,49 м³

  62,75 м³

Материал кромочный, МКР

 14,83 м³

 1,24 м³

 1,32 м³

  2,20 м³

 

Затем находи  суммарный  объем по отходам:

 595,61 м³

 701,05 м³

 229,59 м³

  1745,47 м³

 

На любой стадии все отходы можно  разделить на обрезки, стружку, опилки и пыль. Отходы распределяются по видам и стадиям.

На стадии раскрой – обрезка  составляет  (70%),пыль и опилки (25%). При отбраковке обрезка составляет (100%), на стадии обработки заготовки  – обрезка составляет (20%),стружка (70%),  пыль и опилки (10%). А на стадии отбраковки деталей  обрезка составит (8%),стружка (82%), пыль и опилки (10%).

Расчет распределения отходов  по видам и стадиям представлен  в Приложении 3.

4. Расчет потребного количества технологического оборудования

1. Методика расчета оборудования

 

Расчет оборудования состоит в  определении потребного станков, рабочих  мест и линий для производства изделия. А для того, чтобы определить это расчетное количество нужно  знать, какое количество времени  требуется затратить на обработку необходимых материалов на оборудование, чтобы произвести заданное количество изделий.

Рассмотрим,   какие   расчеты   необходимо   произвести   для круглопильного, ребросклеивающего  станков, а также гильотинных  ножниц того, чтобы рассчитать оперативное время. Сначала необходимо определить часовую производительность станка, она  определяется в зависимости от производительности каждого станка. Так производительность проходного станка определяется по формуле:

, шт./смену (11)

где   Т_си - время смены, ч;

и - скорость подачи, м/мин;

 K_м - коэффициент машинного времени;

К_д - коэффициент рабочего времени;

1_заг - длина заготовки, м.

Часовая производительность определяется по следующей формуле:

,шт/час.(12)

Затем определяется оперативное время:

(13)

где К_р - коэффициент кратности;

N-количество деталей в изделии.

 После этого, необходимо найти суммарное  время работы   станков для обработки материала на 1000 изделий. После определения количества  станко-часов на  1000 изделий,  определяется  количество  станко-часов на программу:

 ,станко - часы,(14)

 где  - суммарное количество станко-часов на 1000 изделий;

      К_п - коэффициент, учитывающий программу.

Число рабочих смен для  всех видов оборудования принимаем  равным а=2, а располагаемое количество станко-часов в год М=4000. Теперь определить расчетное количество станков:

  ,шт (15)

где   М_расч - количество станко-часов на программу;

М - располагаемое количество станко-часов в год.

В зависимости от значения расчетного количества станков, принимаем количество станков, необходимое на производстве, и наконец, определяем  процент загрузки оборудования:

  (16)  

где   N - расчетное количество станков, шт;

N_np - принятое количество станков, шт.

Теперь рассмотрим порядок определения  потребного количество линий  МФК. Вначале необходимо определить средневзвешенные размеры щита по следующим формулам:

  (17)

  (18)

где   l_i - размеры щитов по длине, м;

 b_i - размеры щитов по ширине, м;

 п - количество щитов i-го размера, м.

Затем необходимо рассчитать средние размеры щитов  с припусками на

повторную машинную обработку:

  (19)-(20)

где     lср - средневзвешенная длина щитов, м;

bср- средневзвешенная ширина щитов, м;

, - припуски на повторную машинную  обработку, м. 

Далее рассчитывается такт работы линии:

(21)

где   l_Щ - средняя длина щита с припуском, м;

 и - скорость движения линии, м/мин;

lразр - длина разрыва между щитами, средневзвешенная ширина щитов, м;

она равна половине средней длине  щита с припуском.

 Затем  рассчитывается сменное задание  расчетное:

(22)

где    Т_см - время смены, мин;

Ки- коэффициент использования рабочего времени;

R - такт работы линии.

А затем  сменный заданный выпуск по годовой  программе:

(23)

где   П - производственная программа, шт;

  n - количество изделий в изделии;

Т_ном - номинальный фонд рабочего времени;

а - количество смен.

Далее необходимо рассчитать количество линий:

(24)

Определяем процент загрузки линий:

(25)

Рассмотрим  порядок расчета  для определения потребного количества линий для АКДА.

Вначале рассчитываются средневзвешенные размеры щитов в чистоте и средние размеры щитов с припусками на повторную машинную обработку по формулам, приведенным выше. Затем рассчитывается количество щитов, укладываемых в плиту пресса по длине, ширине и общее количество щитов:

(26)

(27)

n_Lb=n_{l *}n_B  (28)

где    L - длина плит пресса, м;

В - ширина плит пресса, м;

- расстояние между щитами на плитах пресса; м;

  l_Щ,b_Щ - средняя длина и ширина щита с припуском, м.

Затем рассчитывается сменная производительность линии:

(29)

где  К_испол - коэффициент использования рабочего времени;

n_LB - количество щитов, укладываемых на плиты пресса, шт;

t_ц - продолжительность цикла прессования, ее определяем по формуле:

t_ц=t₁+t₂+t₃    (30)

где  t₁ - время смыкания плит пресса, мин;

t₂ - продолжительность прессования, мин;

t₃ - время размыкания плит пресса и разгрузка щитов, мин.

Определяется сменная заданная производительность

  (31)

где   П - производственная программа, шт;

п_LB - количество щитов, укладываемых на плиты пресса, шт;

 Т_ном - номинальный фонд рабочего времени;

а - количество смен.

Затем, определяется расчетное и принятое количество линий, а также процент загрузки линии по формулам (24),(25).

 

4.2.Расчет принятого оборудования

 

1. Определим необходимое количество станков марки ЦТ3Ф-1 для раскроя листов плитных материалов, используя формулы (13)-(16).Производительность станка ЦТЗФ-1 сменная и часовая определяется по формулам:

, шт./смену

,шт/час.

Щит нижний, щит верхний, перегородка горизонтальная, полки:

117,6 шт/час =34,5 шт./смену

Стенка боковая:

77,2 шт/час =25.9 часа

Двери нижние :

228,3 шт/час  =8,76  часа

Двери верхние:

925,9 шт/час =14,4  часа

Перегородка вертикальная:

 

240 шт/час =2,2  часа

Стенка боковая ящика:

725 шт/час =5,3 часа

Накладная стенка ящика:

694 шт/час =2,9 часа

  =8,76 +34.5+25.9+14,4+2.2 +5,3+2.9=93.96 часа

 =4228,станко - часов,

    =1,05,шт

=105 %

2.  Определим необходимое количество гильотинных ножниц марки НГ-18 для раскроя шпона по длине, используя формулы (13-16). Производительность гильотинных ножниц НГ-18 сменная и часовая определяется по формулам:

 

полос/смену

полос/час,

где: Т_см - сменное время, 480мин.;

К_д – коэффициент использования рабочего дня 0,9;

К_м – коэффициент машинного времени, 0,8;

n – количество слоев шпона в стопе,90 шт;

z – количество резов,2;

t₀ - цикл обрезки одной стороны пакета; мин, определяется:

t_о=t_п+t_р+t_пд=4+25=0,5 мин

Для строганного шпона необходимо учитывать коэффициент, ко доказывает число полос шпона в облицовке:

,шт.

где   b - ширина детали, м.

Стенка боковая, строганный шпон:

=4860 полос/час, 5, =2 часа

Стенка боковая, стенка горизонтальная, полка, двери, стенка боковая ящика, лущеный шпон:

=3369 полос/час, =0,6 часа

Стенка горизонтальная, строганный шпон:

=4860 полос/час, , =1,6 часа

Полка,строганный шпон

=4860 полос/час, , =1,6 часа

Двери,строганый шпон

=4860 полос/час, , =2  часа

Перегородка вертикальная, строганный шпон:

=4860 полос/час, , =2,4 часа

Стенка накладная ящика, лущеный шпон:

=3369 полос/час, =0,3 часа

Стенка накладная  ящика, строганый шпон

=4860 полос/час, , =2  часа