Цементный завод по мокрому способу производительностью 450000т/г.(цех помола)

          шаровой мельницы фильтр

 

 

мельница

пневмотранспорт

 

Склад цемента (силоса)

 

Транспортирование                   Железнодорожные       Автоцементовоз

в бумажные мешки                             вагон

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                      

Описание  технологической схемы цеха помола.

 

Со склада клинкер  и добавки т.е гипс и фосфошлак  поступают в дозатор и с  помощью ленточных транспортеров  они поступают в приемочную течку  шаровой мельницы. В мельнице клинкер и добавки измельчаются до тонкости помола 10-12% остатка на сите 008. Также  над бункерном отделении расположены циклоны, фильтры для очистки сжатого воздуха от цементной пыли. Циркулирующий по системе воздух перед выбросом в атмосферу очищается от пыли рукавными фильтрами. Из мельниц цемент пневмотранспортом перекачивается в цементные силоса. Хранящийся цемент периодически перекачивается.

           Отгрузка цемента пневмотранспортом  потребителя производится засыпкой  на цементовозы или железнодорожные  вагоны, либо в затаренном виде в бумажных мешках.

Материал в мельницах  с центральной разгрузкой проходит первую камеру и затем направляется в сепараторы. Отсюда крупные фракции идут на дополнительное измельчение во вторую камеру, а далее в элеватор и сепараторы. Исследования показывают, что эффективность помола клинкера, оцениваемая по оптимальному гранулометрическому составу порошка и минимальному удельному расходу электроэнергии, тем выше, чем быстрее и полнее выделяются из материала наиболее тонкие фракции, затрудняющие процесс измельчения. Для реализации этого положения предложены различные варианты помольных установок, оснащенных сепараторами. В первой однокамерной мельнице осуществляется грубый помол клинкера до удельной поверхности 8000-100 см₂/г. Из нее материал направляется в сепаратор,3 где выделяются до 25-30% тонких фракций в виде готового продукта. Крупные же  фракции из сепараторов поступают на окончательное измельчение во вторую мельницу. Современные помольные установки оснащают системами автоматического регулирования, обеспечивающими непрерывную их работу и получение продукта с заданной степенью измельчения без участия человека.

 

Применяются системы  автоматического регулирования  работы мельниц, основанные на измерении  удельной поверхности получаемого продукта или на зависимости частоты акустического спектра шума у первой камеры мельницы от ее загрузки материалом. При использовании этих систем производительность мельниц возрастает, а расход электроэнергии уменьшается на 10%. Качество цемента при этом улучшается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

РЕЖИМ РАБОТЫ ЦЕХА

Число рабочих дней в году рассчитываются по формуле

Ср=365-(П+В)=365-71=294

где П- праздничные дни, В – выходные дни.

Вр = СрЧК_исп=294*8*3*0,9=6350,4

где Вр – расчетный  годовой фонд времени в часах;

       Ср.  – количество рабочих суток  в году;

       Ч  – количество рабочих часов в сутки;

       К_исп – среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования;

Таблица 3

Режим работы завода

Наименование цеха, отделения  завода	Кол - во рабочих дней в году	Кол - во смен в  сутки	Длит. рабочей   смены	Коэф. исп  оборуд.	Годовой фонд рабо-чего време-ни в час
Цех помола	294	3	8	0,9	6350,4

 

Расчет  годовой производительности цеха помола цемента.

Помольный цех работает по непрерывной неделе. Коэффициент  использования оборудования (мельниц) К_исп = 0,9-0,95.

   Годовая производительность завода по помолу

         т/год

где  - годовая производительность завода по помолу в тысячах т/год;

       – годовая производительность цеха обжига в тысячах т/год;

       К₁ –потери при транспортировании (1-2%);

       А – содержание  клинкера в цементе, %.

 

       

                     Потребное количество мельниц для помола клинкера:

                                      n = + 1 мельница запасная

где n – количество мельниц;

      Р – проектная производительность мельниц в т/ч.

Расчет производительности цеха или отделения в час, в смену, в сутки и в год

 

Цех помола клинкера и добавок

Клинкер и добавки:       Р_(час) =443250/6350,4=69,8т/ч

Р_(см) = 69,8 ^.8=558,4 т/смену

Р_(ст) = 558,4 ^.3=1675,2т/сутки

 

 

 

 

Таблица 4

Программная производительность

№ п/п	Наименование переделов	Наимено- вание материала	Ед.  изм	Производительность
				в год	в сутки	в смену	в час
4	Помол	клинкер и добавки	т.	443250	1675,2	558,4	69,8

 

 

 

 

Расчет расхода клинкера и добавок

В качестве добавок используется отходы мраморов и гипс.

Расчет расхода сырьевых материалов в год с учетом влажности и технологических потерь:

         1.       клинкер - 

        Добавки:

        2.     фосфошлак  -

        3.    гипс    - 

 

где

      -годовой расход 1,2 и 3 компонентов, т;

       - годовая производительность завода, тыс.т;

     - процентное содержание в цементе 1, 2 , 3 компонентов;

     – коэффициент, учитывающий технологические потери (1-2%);

     – коэффициент, учитывающий влагу в сырьевых материалах, %.

 

Расчет расхода сырья в сутки:

1.  клинкер - 

Добавки:

2. фосфошлак  

 3.  гипс  

где Р_1, Р_11, Р_111(сут) – суточный расход 1, 2, 3 компонентов, т/сутки;

      Ср  - число рабочих дней в году.

 

Расчет расхода сырья в час:

1. клинкер              Р_1(час)=           

          Добавки:

2. фосфошлак  Р_11(час)=          

3. гипс Р_111(час)=

Р_1,  Р_11,  Р_111(час)- часовой расход 1, 2, 3 компонентов;

     Вр - расчетный  годовой фонд времени.

Расчет расход сырья в смену:

                  1. клинкер                                Р_1(см)=56.6^.8=452.8т/смену

 

                 2. фосфошлак                          Р_11(см)=12.04^.8=96.32 т/смену

 

                 3. гипс                             Р_111(см)=2.1^.8=16.8 т/смену

 

где      Р₁  Р₁₁  Р_111(см) –расход 1, 2, 3 компонентов, т/смену;

                                                                                                                  Таблица5.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               Расход сырьевых материалов цеха помола

 

Наименование  материала	Ед. изм	Расход материала
		в год	в сутки	в смену	в час
Клинкер	т.	360000	1224.4	452.8	56.6
Фосфошлак	т.	76500	260.2	96.32	12.04
Гипс	т.	13500	45.9	16.8	2.1

Расчет складов кусковых сырьевых материалов

Склады кусковых сырьевых материалов сооружают и эксплуатируют в соответствии с нормами хранения,  а также с нормами технологического и строительного проектирования промышленных предприятий. К сооружению и работе складов предъявляются следующие требования:

1. Выгрузка, загрузка и штабелирование сырьевых материалов на складе  должны быть полностью механизированы, а производительность механизмов должна соответствовать производительности обслуживающих агрегатов.
2. Капитальные вложения при сооружении складов должны быть минимальными, но с учетом возможности расширения склада.

Расчет склада производится  в следующей последовательности:

1. Назначение склада определяется технологической схемой завода (мокрым, сухим или комбинированным  способом ).
2. При выборе типа склада необходима увязка размеров склада и ее расположение с генеральным планом завода.
3. размеры склада зависят от его типа и формы штабеля, а также от схемы механизации.

 

Расчет площади и  емкости складов для сырьевых материалов

Площадь и емкость склада определяется по следующим формулам:

                                        

-где - - потребная емкость склада (в м ³) для данного материала;

Н_н – максимальная высота штабеля ориентировочно составит 8-12 м штабеля с учетом механизации, при схемах с механизмами, имеющими  грейфер:

Н_м=Н_гр-К₁

-Н_н- максимальная высота подъема грейфера, м;

-К₁- коэффициент, учитывающий разрывы, проезды, ремонтный площадки , место замера бункерами, подпорными стенками и разгрузочными канавами К₁=  1,2-1,5;

-К₂ – коэффициент использования теоретического объема склада, зависящий от формы и размеров штабеля: хранение в складе с грейферными краном и подпорными стенками К₂ – принимается равным 0,85-0,9;

-А_к- производительность завода клинкера, т/год;

-Р_у- удельный расход материала на 1 т клинкера, берется из расчета сырьевой смеси по сухому веществу в т/т клинкера .

-С_н- нормативный запас материала в сутки зависит от производительности завода и от расстояния перевозки материала;

- -средняя плотность сырьевых материалов в насыпном состоянии, т/м³

           -К_исп -коэффициент использования агрегатов. Для питания, которых предназначается данные материал.

Нормы хранения материала  на складе:

Наименование материала, сырья	Количество суток
клинкер	7
гипс	20
фосфошлак	20

 

Расчет  площади и  емкости складов клинкера и добавок

для клинкера:            

 

 для фосфошлака      

для гипса         

Итого, общая площадь склада для клинкера и добавок составляет: 688.8+892.5+81.9=1663.2м²

Бункера сыпучих  материалов

           Бункером называется саморазгружающаяся емкость, предназначенная для приема и хранения сыпучего материала. Глубина вертикальной части бункера не должно превышать его максимальный размер в плане более  чем в полтора раза. Нижняя часть бункера выполняется в виде воронки, которая может быть квадратной, круглой или прямоугольной. Коэффициент заполнения бункера представляет собой отношение полезной емкости V  к геометрической V₀ и выражается формулой: , обычно составляет =0,9.

              Бункера предназначаются для хранения, дробления и помола сырьевых материалов в течение 2-5 часов непрерывной работы агрегата. Выходное отверстие бункера должно в 4-5 раз превышать максимальный размер куска материла. Минимальный размер выходного отверстия бункера принимается 800мм.

Расчет емкости бункера для  хранения сырьевых материалов производится по следующей формуле:    

V_б=

где – П – часовая производительность агрегата

n- максимальное время хранения материала в бункере (2-5  часов);

- коэффициент заполнения бункера  обычно равен 0,9

- средняя плотность материала, кг/м³

Потребная емкость бункера мельницы для помола клинкера и добавок:

 клинкер       V_б=

фосфошлак   V_б=

гипс                V_б=

 

               Загрузку бункеров рекомендуется  производить равномерно с помощью  обсасывающих устройств. На выходе  бункера оборудуются механическими  питателями различных типов или  затворами.

Склады силосного типа для хранения цемента и добавок

Геометрический объем силосного склада определяем по формуле: