Автомат розливу пива в ПЕТ-пляшки

Визначаємо міжосьову  відстань (в мм) по формулі [2, с.130]

            (4.30)

де Т_в = 10,5 мм – висота перерізу паса по табл. [2, с.131]

а_тах = d_1ш + d_2ш = 140 + 140 = 280                    (4.31)

Приймаємо а = 280 мм.

Довжину паса (в  мм) визначають по формулі [2, с.121]

         (4.32)

Приймаємо L_р = 1000 мм. Уточнюємо міжосьову відстань (в мм) по формулі [2, с.130]

                 (4.33)

де  =0,5 ·p ·(d_1ш + d_2ш) = 0,5 ·3,14 ·(140 + 140) = 560

y = (d_1ш + d_2ш) ² = (140 - 140) ² = 0

Знайдені значення підставимо у формулу (4.33) і визначимо :

Вибираємо пас  по таблиці [2, табл. 7.7]

Кут обхвату меншого  шківа (в ^°) визначають по формулі [2, с.130]

            (4.34)           

Б – 1000Т по ГОСТ 12841-80

Кількість пасів, необхідна для передачі заданої  потужності визначають по формулі [2. с. 135]

                (4.35)                       

де Р₀ = 2,19 кВт – потужність допустима для передачі одним пасом

Р₁ = 5,5 кВт – потужність, яку передає клинопасова передача

С_l = 0,95 – коефіцієнт, що враховує вплив довжини паса

С_р = 1,2 – коефіцієнт режиму роботи

= 0,82 – коефіцієнт кута обхвату 

С_z = 0,95 – коефіцієнт, який враховує кількість пасів у передачі

Розрахунок черв’ячної передачі

Число витків черв’яка z₁ черв’ячної передачі 3 приймаємо в залежності від передаточного відношення: при и_ч = 50 приймаємо z₁ = 1.

Число зубів черв’ячного колеса визначають по формулі [2, с. 386]

                            (4.36)                            

Приймаємо стандартне значення z₂ = 50 [2, c. 55].

Вибираємо матеріал черв’яка і вінця черв’ячного колеса. Приймаємо сталь 45 із загартуванням до твердості не менше HRC 45 і послідуючим шліфуванням. Для вінця черв’ячного колеса приймаємо бронзу БрА9ЖЗЛ (відливка в пісочну форму).

Попередньо приймаємо  швидкість ковзання в зачепленні v_s = 2м/с. Тоді при довгостроковій роботі допустиме контактне напруження     [ ] = 173 МПа.

Допустиме напруження згину  для нереверсивної роботи (в МПа) визначають по формулі [2, c. 369]

                   (4.37)

де К_fl = 0,543 – при довгостроковій роботі

[ ] = 98 МПа – допустиме напруження згину

Приймаємо попередньо коефіцієнт діаметра черв’яка q = 12,5 та коефіцієнт навантаження К_нав = 1,2.

Міжосьову відстань (в мм) з умови контактної витривалості визначають по формулі [2, c. 370]

Модуль (в мм) знаходять  по формулі [2, c. 370]

                            (4.38)

Приймаємо по ГОСТ 2144 – 76 стандартні значення т = 10 мм і q = 12,5. Тоді міжосьову відстань (в мм) при стандартних т і q визначають по формулі [2, c. 370]

                     (4.39)

Ділильний діаметр черв’яка (в мм) визначають по формулі [2, c.370]

                            (4.40)

Діаметр вершин витків черв’яка (в мм) визначають по формулі [2, c.370]

                           (4.41)

Діаметр впадин витків черв’яка (в мм) визначають по формулі [2, c.370]

                  (4.42)

Довжину нарізної частини  шліфувального черв’яка (в мм) визначають по формулі [2, c.370]

     (4.43)

Ділильний кут підйому g по [2, c.387] при z₁ = 1 і q = 12,5 кут g = 4 ^о35¢ - кут підйому.

Ділильний діаметр черв'ячного колеса (в мм) визначають по формулі [2, с. 370]

d₂ = z₂ ·m = 50 ·10 = 500                             (4.44)

де z₂ = 50 – число зубців черв'ячного колеса (в мм) визначають по формулі [2, с. 370]

d_а2 = z₂ + 2 ·m = 500 + 20 ·10 = 520                  (4.45)

Діаметр впадин зубців черв'ячного колеса (в мм) визначають по формулі [2, с. 371]

d_f2 = d₂ – 2,4 ·m = 500 – 2,4 ·10 = 476               (4.46)

Найбільший діаметр  черв'ячного колеса (в мм) визначають по формулі [2, с. 371]

                         (4.47)                     

Ширину вінця черв'ячного колеса (в мм) визначають по формулі [2, с. 371]

в₂ = 0,75 · d_а1 = 0,75 ·145 = 108,8                     (4.48)            

Розрахунок циліндричної прямозубої передачі

Для виготовлення шестерні циліндричної зубчастої передачі 8 (рис. 4.2) приймаємо сталь 45, термічна обробка – покращення, твердість НВ 230; для колеса – сталь 45, термічна обробка – покращення до твердості на 30 одиниць менше – НВ 200.

Допустиме контактне  напруження (в МПа) визначаємо по формулі [2, c.292]

                                     (4.49)                                   

де s_Нlimb – межа контактної витривалості при базовому числі циклів для вуглецевих сталей з твердістю поверхні зубів менше НВ 350 і термічною обробкою

s_Нlimb = 2 ·НВ + 70 = 2 ·210 + 70 = 490               (4.50)

де НВ = 210 – середня твердість матеріалу

К_НL = 1 – коефіцієнт довговічності, при числі циклів навантаження більше базового, що має місце при довгій експлуатації передачі

[S_H ] = 1,1 ¸1,2 – коефіцієнт безпечності.

Знайдені величини підставимо у формулу (4.49) і визначимо

Для прямозубих коліс  розрахункове допустиме контактне  напруження (в МПа) визначають по формулі [2, с.292]

[s_Н ] = 0,45 ·([s_Н1 ] + [s_Н2 ])                          (4.51)

де [s_Н1 ] – розрахункове контактне напруження (в МПа) для шестерні

             (4.52)

[s_Н2 ] – розрахункове контактне напруження (в МПа) для колеса

              (4.53)

Знайдені величини підставимо у формулу (4.51)

[s_Н ] = 0,45 ·(441 + 391) = 374 МПа

Потрібна умова [s_Н ] ≤ 1,23 ·[s_Н2 ] виконана.

Із умови контактної витривалості активних поверхонь зубів  знаходимо міжосьову відстань [2, с.293]

                       (4.54)                    

де К_а = 49,5 – для прямозубих передач

и = 6 – передаточне відношення циліндричної зубчастої передачі

Т₂ = 4883 Н ·м – обертовий момент каруселі

К_{Н β} = 1,05 – для не симетричного розміщення коліс

[s_Н ] = 374 МПа – розрахункове допустиме контактне напруження

y_ва = 0,16 – коефіцієнт ширини вінця.

Знайдені величини підставимо у формулу (4.59) і визначимо

Найближче значення міжосьової відстані по ГОСТ 2185 – 66 а_w = 600 [2, с.36].

Нормальний модуль зачеплення приймаємо по слідуючій  рекомендації

т_п = (0,01 ¸ 0,02) ·а_w = (0,01 ¸ 0,02) ·600 = 6 ¸ 12   (4.55)

Приймаємо по ГОСТ 9563 – 60 т_п = 8 мм.

Визначаємо число  зубів шестерні і колеса (в шт). Так як передача прямозуба, то кут нахилу зубів β = 0 ^°, тоді

                           (4.56)

де а_w = 600 мм – міжосьова відстань

и = 6 – передаточне число передачі

т_п = 8 мм – нормальний модуль зачеплення. 

Приймаємо z₁ = 25, тоді

z₂ = u ·z₁ = 6 ·25 = 150                                 (4.57)

Уточнюємо передаточне  число п округленим значенням z₁ і z_2:

                                           (4.58)

По формулі [2, с.293] знаходимо ділильні діаметри (в мм) шестерні і колеса

d₁ = m_n ·z₁ = 8 ·25 = 200                                (4.59)

d₁ = m_n ·z₁ = 8 ·150 = 1100                               (4.60)

Діаметри вершин зубів (в мм)

d_a1 = d₁ ·2 ·m_n = 200 + 2 · 8 = 216                      (4.61)

d_a2 = d₂ ·2 ·m_n = 1100 + 2 · 8 = 1116                     (4.62)

Ширину колеса (в мм) визначаємо по формулі [2, с.294]

в₂ = y_ва ·а_w = 0,16 ·600 = 80                            (4.63)

де y_ва = 0,16 – коефіцієнт ширини вінця

а_w = 600 мм – міжосьова відстань

Ширина шестерні (в мм)

в₁ = в₂ + 5 = 80 + 5 = 85                              (4.64)

 

 

 

 

 

 

5 ПРАВИЛА ЕКСПЛУАТАЦІЇ ТА ОХОРОНИ ПРАЦІ

 

Перед початком роботи оператор  повинен  виконати наступні операції:

- підготовити робоче місце, прибрати всі зайві предмети;

- вивчати  можливі неполадки машини в  журналі зауважень, який заповнює  оператор кожної зміни;

- перевірити підготовку технічного стану машини, кріплення і герметичність резервуара;

- перевірити підключення і підводку води та розчину до наповнювача;

- перевірити  чи заглиблюється наповнювач  на 10 мм в пляшку. Для перевірки  встановлюють 3 пляшки на місце обслуговування і якщо заглиблення більше або менше, то потрібно відповідним чином встановити відхиляючий кулачок лапи;

- перевірити  чи співпадає вісь пляшки з  віссю наповнювача в момент  доторкання головки пляшки з  центратором. В разі не співпадання осей  потрібно правильно встановити кронштейн і подушки лап;

- під   час роботи розливочної машини  забороняється виконувати ремонтні  роботи та регулювання;

- під  час ремонту та регулювання  потрібно вивісити попереджувальні  таблички, а також потрібно виключити  випадкові включення машини;

- оператор  повинен використовувати спецодяг  і захисні рукавиці;

- неможна  включати наповнювач, якщо на  ньому немає комплекту захисних  кожухів.

До  обов'язків оператора входить: в процесі розливу повинен постійно перевіряти якість роботи машини, слідкувати за: рівнем тиску, який не повинен перевищувати 0,4 МПа; якістю пляшок, їх зовнішнім видом; за рівнем наповнювання пляшок; щоб не було перекосів пляшки при встановленні її в розливну машину; за непошкодженістю кнопок на щитку управління; за відсутністю посторонніх шумів, які можуть сигналізувати про порушення процесу розливу.

При аварійних  ситуаціях оператор повинен відключити машину, натиснувши кнопку (СТОП), попередити майстра і викликати наладчика. При зупинці машини вода повинназалишатися під тиском.

По закінченню роботи оператор повинен виконати наступні дії:

- після закінчення подачі води із трубопроводу (відсутність в оглядовому вікні), перекрити кран подачі води;

- прибрати робоче  місце і повідомити майстра  про закінчення роботи;

- зробити відповідні  записи про несправності в  журналі;

- в процесі  експлуатації при нормативній  роботі машини наладчик повинен  перевіряти (не рідше одного разу  на місяць) стан вузлів і агрегатів,  а також проводити планово-попереджувальні  ремонти   згідно графіка ППР.

Під час робота на автоматі розливу оператор повинен  дотримуватися санітарних норм:

- згідно з графіком  санітарної обробки і дезінфекції  діючому на підприємстві, оператор  повинен проводити промивку і  дезінфекцію машини. Обробка проводиться  водяним 1,5% розчином каустичної  соди при температурі не вище 60 С протягом 10 хвилин, а потім  протягом 10-15 хвилин промивається  холодною чистою водою,      

- також дезінфекція  може проводитися поза графіком  по вказівці зав. лабораторією.

До обслуговування й роботи на машині допускаються тільки особи, що пройшли відповідну підготовку, що вивчили правила техніки безпеки  й  посібник з експлуатації.

Для забезпечення безпеки переміщення оператора  й запобігання його ніг від  промокання робоче місце обладнається настилом висотою 250 мм.

Проходи не повинні  бути захаращена ящиками, пляшками  й іншими сторонніми предметами.

Для забезпечення електробезпечності електропроводка  від шафи до машини повинна бути прокладена тільки в металевій трубі.

Корпус машини і шафа про електроустаткування  надійно заземлити. Для заземлення машини із заземлюючим контуром на станині   передбачений спеціальний  болт, відзначений позначкою  "Земля".

Категорично забороняється  працювати з відкритим огородженням каруселі розливу, ушкодженими електрокнопками  управління машини.

При усуненні дрібних  неполадок протягом  робочої зміни  й чищення обов'язково зупинити машину й вжити заходів обережності  проти випадкового пуску.

Стежити за справністю запобіжних пристроїв для автоматичної зупинки машини при перевантаженнях  механізмів.

 

 

 

 

 

6 МОНТАЖ, НАЛАДКА І РЕМОНТ

 

Розливочна машина фірми NATE CHOTEBOR постачається замовнику після проходження випробування на підприємстві виробника. Це гарантує надійність і бездоганність функціонування.

Розливочна машина складається із двох основних частин: основи і каруселі наповнення.

Основа встановлюється в першу чергу. Для цього слід встановити 4 рим-болти та переконатися в надійності їх затягування. Далі потрібно зачепити троси балки до рим-болтів та за допомогою вантажопідйомного пристрою встановити в потрібне місце. Після цього від'єднуємо троси, знімаємо рим-болти, встановлюючи на їх місце пробки, та регулюємо висоту. При регулюванні висоти потрібно дотримуватись відстані між підлогою і стрічкою в 1150 ± 50 мм, між станиною і транспортером – 280 мм. Вирівнювання по рівню проводять також, регулюючи кожну ніжку окремо і фіксуючи кожну ніжку окремо стопорними гвинтами.