Флексографическая печатная форма

Краевое государственное автономное образовательное учреждение среднего профессионального образования «Краевой колледж предпринимательства» ( КГАОУ СПО ККП)

 

 

 

Реферат

По (Технологии формных процессов)

 

«Флексографическая печатная форма»

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила: Мезенцева .Д.С

Группы : МП-10

                                                                                                                                           Проверял: Журкин А.Ю

 

 

г.Пермь

 

Печатный процесс: Флексография

Флексография

С самого начала флексографическая печать называлась «анилиновой». Прежнее название закрепилось из-за использования в этой технике печати синтетических анилиновых красителей. Термин «флексография» ввели 21 октября 1952 г. на конференции по упаковочным материалам, которая происходила в США.

Слово «флексография» происходит от латинского слова flexibilis, что означает «гибкий», и греческого graphein «писать». То есть, можно сказать «гибкая печать». Понятие Flexodruck впервые было применено в Германии в 1966 году, затем – во Франции («impressionflexographique») и других странах Европы.

Особенностью этой техники печати является применение гибких резиновых форм и быстросохнущих жидких красок. Впервые похожую технологию начали применять в XIX веке для печати обоев. Но изобретателем флексографической печати считают Карда Хольвего. Он был владельцем немецкой машиностроительной фирмы «К. унд А. ХольвегГмбХ», которая существует и в настоящее время.

Изначально техника флексопечати применялась для запечатки поверхности бумажных пакетов (печать на пакетах) и других упаковочных материалов. Но флексография обладала рядом преимуществ по сравнению с классическими способами. Это способствовало расширению области применения данного типа печати.

К примеру, известно, что формы для высокой печати изготовлялись из дерева или из металла, но появление эластичных форм во флексографииспособстовало модернизации процесса высокой печати (появились формы из фотополимеров).

В 1912 году французская фирма «С.А.Целлофан» начинает изготовлять целлофановые мешки с надписями и изображениями, отпечатанными анилиновыми красками. В 1929 году способом флексопечати начали наносить изображения и надписи на конверты для грампластинок. А в 1932 году появились автоматические упаковочные машины с флексографическими печатными секциями: для упаковки сигарет и кондитерских изделий. В 1945 году флексографическая печать применяется для печати обоев, рекламных материалов, школьных тетрадей, формуляров и прочей канцелярской документации.

В 1950 году  немецкое издательство Ровольт-Ферлаг начинает выпуск массовой серии в бумажных обложках RoRoRoBucher. Их печатали на газетной бумаге с помощью ролевой ротационной машины анилиновой печати, изготовленной «Маркс унд Флеминг». Себестоимость книг, изданных таким способом, была низкой.  В 1954 году метод флексопечати тали применять для изготовления открыток, упаковки для кофе и других сыпучих продуктов.

Модернизация этой технологии произошла с появлением пленок полимерных материалов в 1952 году.

Особенности флексографической печати

Флексография является технологией прямой печати: форма покрывается краской, после чего изображение переносится на печатную поверхность. Валик красочного аппарата называется «анилоксовый валик». С помощью этой детали чернила переносятся на выпуклые формы, а с них краска попадает на поверхность. В анилоксовом валике  есть ячейки, которые переносят на форму определенное количество чернил. Название валика «анилоксовый» происходит от названия чернил, которые использовали в технологии флексопечати в 1950-х гг. Анилоксовые чернила делали из анилиновых красок, которые, как выяснилось,  позже, были опасными для человека. В настоящее время используются текучие быстросохнущие краски, которые разбавляют водой. Но об этом дальше…

Метод современной флексопечати состоит в использовании гибкой фотополимерной пленки, с которой краска переносится непосредственно на запечатанный материал под низким давлением.  Использование фотополимерной пленки способствует высокой тиражестойкости при методе флексопечати: от 1 до 5 млн оттисков. Эластичность формы позволяет работать с материалами грубой фактуры (можно печатать на материалах разной толщины).

Флексопечать – отличный способ изготовления всех видов этикетки и упаковки.

Эластичность форм флексографской печати в сочетании с красками низкой вязкости позволяет печатать на невпитывающих и шероховатых поверхностях, что является типичным в производстве упаковки. Более того, флексографская печать особенно пригодна для запечатывания гибких материалов (например, пленки).

Печатный процесс требует небольшого давления, при этом обеспечивается надежная передача красок с печатной формы на запечатываемый материал. Давление должно быть равномерно распределено по всем печатным элементам как в зоне контакта, так и по всей длине печати. Отклонения размеров цилиндра и радиальное биение устраняются за счет первоначального небольшого избыточного натиска. Предпосылкой для равномерного распределения давления по всему запечатанному изображению является постоянное давление печати при его незначительных колебаниях. Мягкие эластичные печатные формы позволяют получить хороший результат при незначительном натиске, причём можно, например, печатать на гофрокартоне без разрушения его структуры.

Следует обратить внимание на то, что слишком сильная деформация гибкой печатной формы приводит к значительномурастискиванию растровых точек. В особенности это заметно на светлых участках, где находятся маленькие, тонкие и поэтому легко деформируемые печатные элементы. Так как при этом речь может идти в основном о случайных ошибках, то корректура градаций на стадии допечатных процессов практически невозможна. Износ печатной формы, который увеличивается с числом отпечатанных оттисков, также приводит к увеличению размеров растровых точек, т.е. растискиванию.

Печатные формы

Печатные формы, также называемые "клише", изготавливаются из резины или фотополимеризующихся материалов. Их твёрдость и толщина должны соответствовать используемому в данный момент запечатываемому материалу и сюжету. В качестве запечатываемых материалов широко используются: гофрокартон, бумага, полимерные пленки и фольга и др. К ним могут предъявляться специальные требования (например, к упаковке для промышленных товаров или пищевых продуктов). Поэтому во флексографской печати применяются разнообразные виды печатных красок. Это могут быть краски на водной основе, спиртоустойчивые, бензиноустойчивые, устойчивые к эфирам, УФкраски и т.д. Материал для печатных форм нужно выбирать так, чтобы он не набухал, не становился хрупким, не растворялся под воздействием красок.

Клише имеют либо плоскую форму и закрепляются на формном цилиндре с помощью клея или двусторонней липкой ленты, либо уже изготовлены в цилиндрической форме (например, по гильзовой технологии "Компьютер - печатная гильза").

Резиновые клише.

Они изготавливаются путем матрицирования (тиснением отливных форм) с использованием сырой резины с последующей ее вулканизацией. Равномерность по толщине обеспечивается шлифовкой оборотной стороны клише.

Рис. 3-6 
Сравнение рельефов печатной формы, созданной химико-фотографическим способом из фотополимеризующейся композиции, и резиновой печатной формы, изготовленной способом лазерного гравирования

Резиновые, а точнее эластомерные, клише обладают лучшим качеством, если нанести на всю их поверхность эластомер и вслед за этим лазерным гравированием получить на ней печатный рельеф. Печатающие элементы (в отличие от фотохимического способа) имеют боковые грани, скошенные к основанию, в то время как верхняя поверхность имеет прямые вертикальные боковые грани. Это существенно повышает устойчивость клише к износу во время печати тиража и уменьшает связанное с этим растискивание растровых точек (рис. 3-6).

Гравированные лазером клише ещё мало распространены, их линиатура растра составляет 40 лин/см, что существенно ниже, чем у фотополимерных печатных форм (где она составляет приблизительно 60 лин/см).

Фотополимерные печатные формы.

Фотополимеризующиеся материалы, из которых изготавливаются флексографские печатные формы, могут быть жидкими (системы Liquid) или твёрдыми (система Solid), причём твёрдая их форма используется чаще. Сырьём для фотополимеризующихся материалов служат эластомерное связующее вещество, ненасыщенные мономеры и УФфотоинициаторы. Они растворимы в воде или в органических растворителях. При засветке УФлучами происходит реакция полимеризации или "сшивание". Образованные путем этой реакции фотополимеры становятся нерастворимыми. При частичной засветке фотополимеры могут частично задубливаться, в то время как незасвеченные участки можно растворить, т.е. они сохраняют способность к вымыванию. Это свойство используется при изготовлении рельефных печатных форм.

Твёрдые фотополимеризующиеся пластины поставляются в готовом для экспонирования виде такими фирмами, как BASF (например, формные пластины Nyloflex) или DuPont (пластины Cyrel). Они бывают одно- и многослойными.

Рис. 3-7 
Структура различных формных материалов, применяемых для изготовления печатных форм флексографской печати: 
а) однослойная формная пластина (BASF); 
б) многослойная формная пластина (BASF); 
в) формная пластина для технологии «Компьютер–печатная форма» (цифровая флексография, BASF); 
Примечание. Твердость 75 ед. по шкале А существенно мягче, чем 75 ед. по шкале Д для печатных форм высокой печати (Рис. 3-4)

Однослойные пластины состоят из рельефного слоя (не "сшитого" фотополимера), покрытого защитной фольгой. Разделительный слой обеспечивает лёгкое отделение защитной фольги. Лавсановая основа на оборотной стороне пластины служит для ее стабилизации. На рис. 3-7,а представлено строение однослойной печатной формы.

При обработке однослойных формных материалов сначала равномерно засвечивается оборотная сторона без копировального оригинала. Засветка оборотной стороны обеспечивает равномерное по всей площади "сшивание" фотополимеризующегося слоя и ограничивает глубину вымывания. Кроме того, она повышает светочувствительность слоя, обеспечивает стабильную структуру боковых граней и возможность образования промежуточного рельефа в тонких структурах, например, на растровых площадях.Основное экспонирование производится под вакуумом после отделения защитной пленки с лицевой стороны пластины и размещения на лицевой поверхности пластины негатива (копируемого оригинала). Рельеф образуется путём фотополимеризации. Продолжительность и интенсивность основной экспозиции влияют на образование точек, углов боковых граней и глубину рельефа в тонких структурах.