Силицирование углеродистых сталей

Электрические используются:

• для термообработки (нагрев, закалка, обжиг)

• для нормализации металлических изделий

• для полимеризации

• химико-термической обработки

Рисунок 4 – Печь электрическая муфельная СНОЛ 12-6

Рабочая камера электропечей муфельных лабораторных СНОЛ 12-6 с полезным объемом от 3 до 10 литров образована керамическими муфелями с вмонтированными в них спиральными железо-хромо-алюминиевыми нагревателями.

3.2

.

 

 

 
          3.3 Микроскоп металлографический Neophot-21

Предназначен для визуального наблюдения микроструктуры металлов, сплавов и других непрозрачных объектов в отраженном свете при прямом освещении в светлом и темном поле, а также для исследования объектов в поляризованном свете методом дифференциально-интерференционного контраста (ДИК).

Рисунок 6 – Металлографический микроскоп Neophot-21

Микроскоп применяется в металлографических лабораториях научно-исследовательских институтов и предприятий металлургической, микроэлектронной, машиностроительной промышленности, а также в учебных заведениях. Шкалы и сетки обеспечивают возможность количественной оценки микроструктуры объекта по бальным шкалам. Увеличение от 50 до 2000.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Силицирование сталей позволяет повысить стойкость против коррозии в жидких средах. Это обусловлено образованием в диффузионном слое стабильного высококремнистого феррита.

Необходимо кратко остановиться на перспективности промышленного использования описанных методов силицирования, их основных преимуществах и недостатках.

Выбор метода и способа силицирования для конкретных изделий определяется поставленными целями и задачами насыщения, а также особенностями того или иного способа силицирования (его преимуществами и недостатками). Жидкостные способы силицирования позволяют получать практически беспористые слои кремнистого феррита достаточно большой толщины, обладающие высокой прочностью связи с основным металлом, удовлетворительной пластичностью, высокой кнслото- и жаростойкостью. Достаточно плотные слои FeeSi, которые могут быть получены при некоторых способах газового и «порошкового» (парофазового и газового в порошках, контактного и неконтактного) способов силицирования, обладают более высокой жаростойкостью и износостойкостью (после предварительной пропитки в масле), а при. достаточно большой толщине и низкой пористости — и кислотостойкостью, чем слои кремнистого феррита, но заметно уступают им по вязкости и прочности связи с основным металлом. Следует заметить, что технология их получения недостаточно хорошо разработана и нуждается в доработке и уточнении..

Из описанных выше методов силицирования достаточно подробно изучены и могут быть рекомендованы для практического использования жидкостные методы и силицирование из порошков (различными способами). Газовое силицирование нуждается в доработке.

Каждый из способов силицирования имеет свои преимущества и недостатки, которые также могут оказать существенное влияние на перспективность его применения.

Отметим преимущества существующих методов силицирования.

1. Электролизное силицирование:

высокая производительность; сравнительно простое технологическое оформление процесса; исключительно низкая стоимость используемых для насыщения материалов; равномерность покрытий и хорошее состояние поверхности при обработке изделий простой формы; возможность использования в массовом производстве.

2. Жидкостное (без электролиза) силицирование:

исключительная простота технологии и универсальность используемого оборудования; равномерность и высокое качество покрытий на деталях любой формы; сравнительно невысокая температура процесса; невысокая стоимость используемых для насыщения материалов.

3. Силицирование в порошках:

простота технологического и аппаратурного оформления; равномерность покрытий и невысокая стоимость используемых материалов.

4. Газовое силицирование:

возможность обработки крупных изделий; возможность механизации и автоматизации процесса; высокая скорость формирования диффузионного слоя.

Отметим недостатки этих методов силицирования.

1. Электролизное силицирование:

невозможность обработки изделий сложной формы; низкая стойкость тиглей и приспособлений, необходимость применения специальной защиты тиглей от разрушения; высокая температура процесса.

2. Жидкостное силицирование:

меньшая по сравнению с электролизным и газовым методами производительность процесса (меньшая скорость формирования покрытия).

3. Силицирование в порошках:

низкая производительность, антигигиенические и антисанитарные условия труда; трудность получения достаточных по толщине слоев кремнистого феррита и высокая пористость образующейся а'-фазы.

4. Газовое силицирование:

сложность используемого оборудования и технологии насыщения; взрыво- и пожароопасность некоторых способов газового силицирования; токсичность и агрессивность применяемых газов.

Исходя из приведенных выше соображений, электролизное силицирование может быть рекомендовано для обработки изделий сравнительно простой формы в массовом производстве. Жидкостное силицирование перспективно для насыщения мелких и средних по величине изделий, особенно сложной формы.

Метод насыщения в порошках можно рекомендовать в тех случаях, когда простота технологии и оборудования имеет первостепенное значение (например, в единичном производстве или при ремонтных работах).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

1. Лыгденов Б.Д., Грешилов А.Д., Гурьев А.М. Влияние специальных добавок на интенсификацию диффузионного титанирования. Ползуновский альманах №3/2006г. – Барнаул: Изд-во АлтГТУ, стр.94.
2. Гурьев А.М., Лыгденов Б.Д., Власова О.А. Совершенствование технологии химико-термической обработки инструментальных сталей. Обработка металлов: технология, оборудование, инструменты №1/2009г. стр. 14.
3. Материаловедение: Учебник для вузов / Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др.; Под общ. ред. Б.Н. Арзамасова, Г.Г. Мухина. – 3-е изд., переработ. и доп. – М.: МГТУ им Н.Э. Баумана, 2001г.
4. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Учебное пособие для вузов. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. М.: Металлургия, 1985г.
5. Гуляев А.П. Материаловедение. – М.: Металловедение, 1986г.
6. Основы материаловедения. / Под ред. И.И. Сидорина. – М.: Машиностроение, 1998г.