Разработка технологического процесса

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

Кафедра «Автомобильный транспорт и автосервис»

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

по дисциплине

«Система, технология и организация услуг в автомобильном сервисе»

 

 

 

Разработал: студент гр. ТС-4679  Тюлебаев Б.Б.. /____________/

(подпись)

 

Руководитель:                                 Шарыпов А.В._/__________/__

             (подпись)

 

   Работа защищена с оценкой «______________»  «_____»  _________2013 г.

 

              Члены комиссии             ______________/  _______________/

(подпись)

 

             ______________/  _______________/

(подпись)

 

 

 

 

 

 

 

г. Курган 2013

 

 

 

Содержание:

Введение

3.Технологическая карта.......................................................................................20

4.Литература.............................................................................................................23 
ВВЕДЕНИЕ

 

 

Курсовая работа предусматривает разработку технологического процесса по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств, нормирование операций, составляющих технологический процесс, а также определение и исследование основных показателей функционирования станции технического обслуживания с параметрами, заданными в задании на курсовую работу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Разработка технологического процесса демонтажа и установки коробки передач

1.2 Порядок выполнения работы

Основные неисправности, для устранения которых необходимо снять коробку передач с автомобиля: – повышенный (по сравнению с привычным) шум; – затрудненное переключение передач; – самопроизвольное выключение или нечеткое включение передач; – утечка масла через уплотнения и прокладки. Кроме того, коробку передач необходимо снимать для замены сцепления, замены подшипника сцепления переднего подшипника первичного вала коробки передач, маховика и заднего сальника коленчатого вала двигателя. 

Для того чтобы снять коробку передач с автобуса JAC 6120 HK необходимо произвести ряд операций:

1. Устанавливаем  автомобиль на пост (для этого используем 6-ти стоечный подъемник).  По технике безопасности ставим  противооткатные упоры.
2. Открываем в салоне люк КП. Для того чтобы открыть люк коробки передач берем торцовый ключ на 13 и отворачиваем 4 болта. После того как открыли люк коробки ппередач, отсоединяем тросы переключения передач.  Используем рожковый ключ на 12 и 16. Пневмогидроусилитель (ПГУ).  Накидным ключом на 16 отворачиваем 4 гайки, а плоскогубцами вынимаем шплинт пальца и отсоединяем шток ПГУ.  Отсоединяем датчики: заднего хода, спидометра, ретарды. Для этого датчик ретарды отворачиваем шлицевой отверткой, а датчики заднего хода и спидометра плоскогубцами.  Прикрепляем все к раме автомобиля.
3. Поднимаем автомобиль на высоту 170 см.
4. Снимаем карданную передачу. Для этого делаем метки на флянце хвостовика и шлицевом соединение.  После нанесения меток используем ключ рожковый на 22, отворачиваем 8 гаек. Снимаем кардан со шлицевого соединения. Выкручиваем болты крепления коробки передач.  Торцовым ключом на 16 отворачиваем 14 болтов.
5. Устанавливаем тележку и регулируем ее до высоты 170 см.  После этого откручиваем кронштейны крепления ретарды. Используем накидной и рожковый ключ на 18.
6. В конечном итоге снимаем коробку передач, откатывая тележку в противоположную сторону от двигателя.  При этом внимательно следим за первичным валом коробки передач и лепестками корзины сцепления.
7. Монтаж коробки передач производим в обратной последовательности.

 

1.2 Нормирование трудоёмкости операций составляющих технологический процесс

Трудоемкость операций технологического процесса определялись следующим образом:

-для большинства операций  рассматриваемого тех. процесса, условия выполнения которых не изменились, она взята из готовых нормативов из типовых технологий и типовых норм на ТО и ремонт автомобилей.

- для операций, выполненных  с применением нового оборудования  микроэлементным нормированием  операций. 

Микроэлементный метод состоит в том, что самые сложные операции в конечном итоге могут быть представлены в виде определенной последовательности повторяющихся простейших элементов. Если разбить нормируемую операцию на ряд таких микроэлементов и просуммировать имеющиеся в базе данных время на их выполнение, то можно найти оперативное время на выполнение всей операции. В реальных условиях удобство выполнения работы и доступ к точкам обслуживания для каждой марки автомобиля и операции будут различными. Поэтому в оперативное время на выполнение операции вносятся поправки соответствующими коэффициентами . Общее уравнение нормирования трудоемкости операции обслуживания автомобиля микроэлементным методом, выглядит так:

 

ТH = (Σti · К1 · К2) · (1+(А+В+С)/100) ·Р · Кп ,          (1.1)

 

где ti – время выполнения микроэлемента, мин ;

     К1 и К2 – коэффициенты, учитывающие увеличение времени на выполнение операции из-за ухудшения удобства и доступа при работе;

      Р – число рабочих, выполняющих операцию, чел.;

      Кп – коэффициент повторяемости операции;

      А, В, С – доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места и на отдых и личные надобности, %.

В нашем случае принимаем Р = 1, Кп = 1, А+В+С = 12,5%. Произведем нормирование операций 2, 6 и 7 ( технологическая карта, приложение А ). Микроэлементы приведены в таблицах 1.1 ,1.2 и 1.3

Таблица 1.1 –  Состав микроэлементов к определению нормативов трудоёмкости операции №2 «снятие пневмогидроусилителя»

Наименование микроэлемента	Время выполнения микроэлемента ti, мин.	Корректирующие коэффициенты		ti*K1*K2, мин.
		K1	K2
1	2	3	4	5
1 вытянуть руки	0,02	1	1	0,02
2 взять ключ	0,02	1	1	0,02
3 наклониться	0,02	1	1	0,02
4 протянуть руки	0,02	1	1	0,02
5 установить ключ	0,02	1	1	0,02
6 отвернуть гайку	0,025	1,25	1	0,03125
7 взять гайку рукой	0,02	1	1	0,02
8 выпрямиться	0,02	1	1	0,02
9 повернуться	0,02	1	1	0,02
10 наклониться	0,02	1	1	0,02
11 положить гайку	0,03	1	1	0,03
12 пункт с 3 по 11 повторить 4 раза				0,2
12 взять плоскогубцы	0,02	1	1	0,02
13 выпрямиться	0,02	1	1	0,02
14 повернуться	0,02	1	1	0,02
15 наклониться	0,02	1	1	0,02
16 протянуть руки	0,02	1	1	0,02
17 убрать шплинт	0,5	1,25	1	0,625
18 убрать палец штока  ПГУ	0,04	1	1	0,04
19 выпрямиться	0,02	1	1	0,02
20 повернуться	0,02	1	1	0,02
21 наклониться	0,02	1	1	0,02
22 положить шплинт, палец  и плоскогубцы	0,03	1	1	0,03
23 выпрямиться	0,02	1	1	0,02
24 опустить руки	0,02	1	1	0,02
Итого				1,4

 

 

ТH =1,4*1,128*2=2,6 чел-мин.

 

 

 

Таблица 1.2 –  Состав микроэлементов к определению нормативов трудоёмкости операции №6 «снятие карданной передачи»

Наименование микроэлемента	Время выполнения микроэлемента ti, мин.	Корректирующие коэффициенты		ti*K1*K2, мин.
		K1	K2
1	2	3	4	5
1  пройти вперед 15 шагов	0,2	1	1	0,2
2  поднять руки	0,02	1	1	0,02
3 взять тележку	0,035	1	1	0,035
4 зайти под автобус с тележкой	0,025	1	1	0,025
5 протянуть руку	0,02	1	1	0,02
6 взять ключ	0,02	1	1	0,02
7 протянуть руку к кардану	0,02	1	1	0,02
8 Установить ключ	0,07	1	1	0,07
9  Отвернуть гайку	1,25	1,25	1	1,5625
10 Протянуть руку	0,02	1	1	0,02
11 Взять в руку гайку	0,03	1	1	0,03
12 Повернуться	0,02	1	1	0,02
13 Протянуть руку	0,02	1	1	0,02
14 Положить гайку	0,02	1	1	0,02
15 пункт 7-14 повторить 7 раз				1,76
16 Опустить руки	0,02	1	1	0,02
Итого				2,1

 

 

ТH = 2,1*1,128*2 = 21,3 чел-мин.

Таблица 1.3 –  Состав микроэлементов к определению нормативов трудоёмкости операции №7 «отвернуть болты крепления коробки передач»

Наименование микроэлемента	Время выполнения микроэлемента ti, мин.			ti*K1*K2, мин.
		K1	K2
1 Протянуть руку	0,02	1	1	0,02
2  Взять ключ	0,02	1	1	0,02
3  Повернуться	0,02	1	1	0,02
6 Протянуть руку к коробке передач	0,04	1,25	1	0,03125
7 Установить ключ	0,02	1	1	0,02
8  Отвернуть болт	0,05	1,25	1	0,0625
9 Протянуть руку	0,020	1	1	0,020
10 Взять болт с шайбой	0,03	1	1	0,03
11  Повернуться	0,02	1	1	0,02
12 Протянуть руку	0,02	1	1	0,02
13 Положить болт	0,02	1	1	0,02
14  Повернуться	0,02	1	1	0,02
15 положить ключ	0,02	1	1	0,02
Итого				0,50375

 

ТH = 0,50375 *1,128*14*2 = 15,91 чел-мин.

 

2 Расчет параметров функционирования станции технического

обслуживания.

 

Пример. На станцию технического обслуживания, имеющей в своем распоряжении два канала (n=2) и одно место ожидания в очереди (m=1) поступает  поток заявок с плотностью l=1,2 автомобилей в час. Время обслуживание составляет в среднем Mt=5,2 часа на один автомобиль. Применяя метод статистического моделирования, требуется определить числовые характеристики функционирования станции за один 24-часовой рабочий день. При моделировании промежутка времени Dt1 между двумя последовательно поступающими автомобилями воспользоваться следующей  выборкой случайных  чисел:

0,51 0,21 0,66 0,69 0,61 0,11 0,63 0,26 0,46 0,44 0,53 0,37 0,35 0,02 0,94 0,69 0,48 0,17 0,02 0,04 0,32 0,07 0,87 0,79 0,96

При моделировании времени, затрачиваемого на обслуживание поступающих машин Dt2  использовать данные из  второй выборки случайных чисел:

0,35 0,35 0,4 1 0,74 0,79 0,62 0,66 0,46 0,74 0,35 0,26 0,57 0,76 0,22 0,2 0,08 0,42 0,46 0,56 0,3 0,69 0,29 0,53 0,2              

 

 

 

 

 

  Решение

2. Строим граф состояний рассматриваемой станции

 

 l    l    l    

 

 

 m    2m    2m     

Рисунок 1. Граф состояний СТОА, имеющей в своем распоряжении два канала обслуживания и одно место ожидания в очереди.

На рисунке 1 кружками показаны все возможные состояния станции (Х0…Х4), К - число занятых каналов, S-число занятых мест ожидания обслуживания. Так, состояние Х0 – состояние полного простоя станции, когда все каналы свободны (К=0) и свободны все места ожидания (S=0). Состояние  Х3 – состояние полной загрузки станции, когда  канал обслуживания занят (К=1) и нет свободных мест ожидания (S=2). Стрелки показывают интенсивность перехода станции из состояния в состояние.

3 Моделируем моменты поступления на СТОА заявок, для чего  подставляем значения первой выборки случайных чисел в формулу 2.1.

Dt1i = (-2,3/ l)*lg yi ,     (2.1)

где yi – i-е число первой выборки случайных чисел.

Так, для первого случайного число yi=0,51 получаем

Dt11=(-2,3/ 1,2)*lg 0,51=0,56 час.

Аналогично находим Dt12=1,3,  Dt13=0,34 и т.д. Данные расчета заносим в таблицу 2.1.

Зная промежутки времени между двумя пребывающими автомобилями, вычисляем моменты их прибытия на СТОА. Для первого автомобиля момент прибытия t1= Dt11=0,56 часа, для второй машины t2= Dt11+Dt12=0,56+1,3=1,86 часа. Аналогично ведется расчет для всех оставшихся автомобилей.

 

Таблица 2.1. Расчет моментов прибытия автомобилей на СТО

 

номер машины	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
yi	0,51	0,21	0,66	0,69	0,61	0,11	0,63	0,26	0,46	0,44
∆t1i	0,560	1,299	0,345	0,308	0,41	1,83	0,384	1,12	0,646	0,683
ti	0,560	1,859	2,205	2,514	2,92	4,76	5,147	6,26	6,91	7,59